找准磨损要害，得出“节约最优解”

450㎡烧结机尾除尘管道是输送烧结除尘灰的大动脉。该除尘管道采用8mm碳钢板制作而成，除尘管道受除尘灰的连续冲刷，管道的弯头部位频繁出现破损，每次检修必须高空进行包覆补焊作业，维修、清扫工作量大成为影响环境、生产的“顽疾”。

针对这一“顽疾”，该公司设备管理人员与班组技术人员共同“分析病因，对症下药”找出了磨损要害，即：除尘管道的内壁受管道内的除尘灰的连续冲刷，特别是在弯头处的冲刷阻力最大，导致除尘管道弯头频繁破损。他们经过反复的比对、论证大胆创新，另辟蹊径巧妙的将陶瓷衬板应用在除尘管道弯头的内壁，彻底消除了这一“顽疾”。改造后，不仅解决了消除尘管道破损频繁、维修难的“顽疾”，而且改善了生产现场环境，同时年可节约成本15万余元。

依靠永磁魔力，找到“降本最优解”

265㎡烧结制粒机是烧结生产工艺中的关键设备，承担着烧结工艺中混匀料的制粒、运输给料任务。由于制粒机动力系统结构为“电机-联轴器-减速机”的刚性传统模式，设备在运行期间存在电机、减速机振动大、电机启动电流大、设备更换、维修频繁等现象，极不利于“厚料层烧结”降本增效工作深入开展。对此，公司设备技术人员在查阅大量资料后，通过刚性、耦合、永磁连接的对比、分析及同行业了解、咨询，成功引进了永磁联轴器对265㎡烧结制粒机动力系统实施了技改。

技改后，将原有的刚性连接方式变为磁力连接，利用联轴器永磁材料所产生的磁力作用，完成力或力矩无接触传递，实现能量的“空中传递”，使减速机、电机的振动值由4.5mm/s降低至2.3mm/s，成功实现了设备平稳顺行。据了解，永磁联轴器是利用永磁材料所产生的磁力作用，通过调整气隙间隙来实现转矩的传递，只需冷装、无需精准校对就可实现设备平稳运行。这样以来，不仅缩短一半维修、维护时间，而且减少维修人员数量。经估算，每年可节约维修成本和备件费用20余万元。

改变退烧方式，获得“长寿最优解”

450㎡烧结立式环保筛在烧结系统中承担着成品烧结矿分级的作用。现在使用的环保筛已经服役4年多。筛子安装时，技术员高英杰参与了冷矿筛分机选型、安装和试产全过程，对这台“老伙计”感情深厚。由于长期满负荷生产，冷矿筛激振器使用寿命短，让高英杰格外伤神。筛子的激振器“小病”不断，维修工多次更换轴承也没能除去“病根”。对此，他与维修班组人员通过对设备解体和点检数据的研判分析，他们发现激振器振动过程中浮灰被带入设备本体，从而污染油脂，加之轴承高速运转，进而出现缺油、高温等症状，最终导致其寿命缩短。

经过反复讨论，他们通过改变退烧方式，即：利用焊管在激振器下方自制压缩空气吹扫管，并将吹扫端敲成扁状形式，以增加吹扫面积。通过以上改进，筛子激振器寿命在原条件下延长了3个月，既改善了人员劳动强度，还降低了油品、备件费用，年可节约费用4万余元。