在钢铁行业进入寒冬的今天，锱铢必较，勤算成本账已成为钢铁企业的共识，而提升环保水平又是各家钢铁企业不可逃避的责任。这似乎让钢企陷入了“两难”，降成本与更环保、“鱼”与“熊掌”如何兼得？在这方面，宝钢股份厚板部进行了积极的探索。

去年，宝钢股份厚板部转变观念，将节能减排与降低生产成本紧密挂钩，在做每个节能降耗项目前，先算一笔经济账，并让每个员工都心知肚明，进而增强了员工降本的积极性和主动性。

一年来，企业的环保水平大幅提升，能源成本也得到了明显下降，是厚板部投产以来降幅最大的一年。

敢对专家权威说“不”

过去，厚板部主要燃料为高炉煤气。调整用气结构，引入天然气是厚板部节能减排的一项重点课题。但经过多次试验，厚板部从未成功把天然气掺入高炉煤气中形成混合燃烧，鲜有的几次尝试也以失败告终。这，已成为厚板部的一块“心病”。

难题必须攻克。无奈之下，厚板部请来最初的设备供应商，希望专家能给予解决方案。可专家也对此束手无策，只给出了更换加热炉烧嘴的做法，操作简单却耗资巨大。出于成本的考虑，厚板部对专家权威的这项方案说“不”，决定自己解决。

而这又并非易事，厚板部的生产工序前有加热炉，后有热处理炉，炉况各异，烧嘴多达190多个，一个调整不当，就有可能影响生产稳定，又或者浪费能耗，对厚板部的成本控制不利。开弓没有回头箭。厚板部成立攻关团队，采用实验室测试和现场调试双管齐下，对190多个烧嘴一一调试，寻找不同煤气状态下最为经济的配比方案。在实际操作过程中，把热值仪、流量表等仪表引入操作室，当班员工时时关注，在煤气源切换时及时跟踪调整。经过努力，厚板部加热炉烧嘴保持正常燃烧，故障率低于5%，换算到能源成本比以往也有所下降。

多方协同降成本

加热炉烟气余热回收项目是近两年宝钢股份直属厂区内较为常见的节能环保改造项目，由于改造后环保效果和节能效果明显，厚板部也颇为心动。实地考察后，却发现存在较明显的问题：烟气余热回收项目耗资较大，回收投资时间较长；厚板部目前产线设备安排得密密匝匝，余热回收必要的锅炉无处安放；厚板烟道位于32米高的厂房顶，施工难度和施工成本都比以往厂区内的项目更高。

是知难而进，还是知难而退？成本是必须考虑的因素，既把项目落实，又少花费资金是厚板部的最佳方案。厚板部主动与能环部联络，希望与宝钢工程节能公司接洽，引进合同能源管理项目，通过协同降低项目成本。当谈判到关键时刻，厚板部领导亲自带队协商，多次沟通之后，最终成立了厚板部加热炉烟气余热回收项目，三方约定协力推进项目的改造实施。

实际推进过程同样艰难，仅设计稿就做了5遍。其中，最为头疼的锅炉安放位置，最后选择卡在两个钢架中间位置，并选择了厂区内较为少见的竖式锅炉，精密测算后，刚好安置。经过艰苦的努力，最终各种障碍一一解决。去年9月，烟气余热回收项目正式投产，烟气排烟温度从330℃降低到160℃左右，减少了烟气热损，减轻了温室效应，预计每年回收价值可达400万元。

为“短平快”项目开绿灯

对于那些投资小、收效快，既节能、又环保的“短平快”项目，厚板部都是大开绿灯，只要验算过成本，产出肯定大于投入的项目，提出后一致放行且立即执行。

为了充分调动全员的节能减排和降本增效的积极性，厚板部成立了TPM团队，发动员工主动发现问题、解决问题。厚板部推进热装热送工作以来，热装比始终不高，其中二次切割产能不稳是瓶颈之一。去年，员工在提升厚板板坯二次切割的产能方面提出了多个成本低见效快的改进方案，保持了设备稳定，使厚板加热炉板坯热装比实现了开工以来的单月历史最好水平。

厚板部还积极与外部沟通，引进节能降耗新点子。只要符合经济原则，厚板部均勇于尝试。去年2号加热炉大修，厚板部在与宝钢工程节能公司沟通后拍板引入新型材料，在炉内铺了全纤维内衬，有效降低了加热损失，减少了能耗。

2013年，厚板吨钢可控成本较2012年下降11.44%，降本总额达8500万元。