昆钢股份红钢公司以“强基固本、全员对标降本创新创效”为抓手，积极提升轧钢降本创效，年轧材产量突破200万吨，创造了轧材工序成本控制最优的好成绩。

为进一步优化轧钢工序资源配置、人才技术资源、实现轧钢生产工序平衡，2013年5月，该公司将型钢厂、棒线厂进行合并，成立红钢公司轧钢厂。

该公司结合三条生产线的生产实际，共同研究提升轧材产量、质量、成本消耗、技术指标等问题，从管理、工艺、技术攻关、人员协调等方面，完善了基础管理制度40余项，制订了考核激励措施，将全厂和各岗位指标任务细化分解，组织制作了以岗位细化指标控制措施对标活动卡片500余张，人手一张，全面推行全员对标降本。组织开展以“我为对标降本增效做什么、怎么做”的大讨论活动，建立了班组日总结和职工月小结两级总结制度和岗位工分制。推行工作落实追踪机制，实施全天候工作落实情况追踪，督促各责任人进行工作落实。

为实现低成本、满负荷生产，轧钢厂在各生产线全面组织工艺技术攻关。通过组织孔型优化、控温控冷工艺优化等技术攻关，在昆钢股份首家成功开发了∮32、∮36大规格螺纹钢穿水工艺并实现批量生产，实现了大规格螺纹钢生产吨材成本降低65元。组织对“负差控制先进操作法”和“碳单量控温控冷操作法”的运用，使生产工艺控制日趋优化，各项经济技术指标稳步提升。

他们对生产设备中存在的设计缺陷、故障频发点进行攻关改造，最大限度发挥设备产能。通过规范备品件管理、严把申报关，推进设备间互换、共用性改造，有效提升经济效率。创造性组织实施了坯料“定重”专供，实现了不同规格产品的坯料“定重”供应，极大地提高了产品综合成材率。