该厂依据合同资源优化生产组织，提高机组生产能力。根据每月合同承接情况和当月资源情况，调配各产线生产组织，确保各产线当月产量高于目标合同量，为合同交付打下基础。其中，酸轧线与酸洗线以“稳产、高产”为目标，减少事故，提高产线作业率，确保本工序合同交付以及下工序备料充足；冷板产线缩短整体生产流转时间，加强上下游工序之间沟通，保持生产的延续性；4条镀锌线综合考虑锌层、规格、钢种等因素,建立“无缝对接”的生产计划，提高产品质量，避免二次备料造成的合同逾期交付；彩涂线由于品种繁多、生产组织上更需要费心，保证原料与生产辅料相匹配，减少库存资源的占用。

该厂依托技术攻关减少停车事故，提高合同交付能力。针对经常发生事故停车的位置，建立重点攻关课题，发挥工艺、机械、电气专业人员的作用，降低事故发生率，减少因质量事故造成的合同逾期交付。同时，通过加强产线质检人员管理，严格各工序的质量判定工作，防止批量质量事故发生，并对于已发生的质量问题卷及时脱合同处理，保证合同及时补料，确保在交货期内完成交付。

该厂建立全流程的合同跟踪机制，保证重点合同全部交付。通过设立合同跟踪员，生产技术科派专人每周统计两次合同兑现情况，针对未完成的产线进行通报，各生产车间跟踪员负责本工序合同兑现情况的统计，发现合同兑现存在的问题及时反映解决。针对结转合同、战略用户、直供户以及中高端合同重点跟踪，发现生产中出现的没有原料、脱合同改配等情况联系生产部备料；对于未及时综判的钢卷，及时联系性能录入与综判；对于未准发的钢卷，联系品质部及时准发；通过以上措施达到重点计划兑现率100%。同时，利用“ERP系统”与“MES系统”，实现从合同签订到产品出厂全流程跟踪，规范生产组织模式，系统把控生产情况。充分利用各生产线责任技术人员的职能区划，调动各生产线的生产能力，从原料入库一直到成品出库实现全过程专人跟踪，确保冷轧产品及时交付到客户手中。

该厂加快库存周转效率，提高合同兑现率。通过制定原料库、在制品库、成品库的合理库存和存放时限，超期仍未处理的，以收取库存占用费的模式对各库区进行收费管理，提高库存周转效率。在成品库实行按照零提卷、整车卷分库区存放制度，避免零提和整车装车干扰，严格装车时间管控，严把整车装车质量关，严肃车间和装车单位的责任追究。同时，该厂生产技术科督促协调成品卷的质量判定、包装确认、准发、拣配、开单、装车、出库各环节工作，保证成品卷48小时内出厂。