新技术运用促进高炉生产实现突破

“去年炼铁引进的这两项新技术真是太好了！借助高科技可以如此直观地看到炉内状况，这在以前是想都不敢想的事！”该公司4号高炉工长一边观看炉内画面，一边密切注意电脑显示器上各项参数的变化，难掩兴奋地介绍道。萍安钢铁炼铁高炉炉内红外热成像监控系统、水温差在线监控等相继应用，促使炼铁生产实现新的突破。

以前，炼铁高炉是个“封闭的铁罐”，职工操作高炉时就像蒙上眼睛“摸象”，看不到里面的情况，炉况出现波动时，只能凭经验去判断、去应对。现在，高炉炉壁上分布了100多个传感器实时将温度、压力、流量数据传送到主控室监控画面上，而高炉炉内红外热成像监控系统的投用，可以直观地看到高炉内部料面的气流分布、炉内装料情况、矿焦分布、料面高度、料面形状等，进而实现定量化、精准化操作，这是“炼铁人”梦寐以求的技术。

依托红外成像、水温在线监控等新技术的应用，该公司炼铁系统持续发力，实施了高炉结瘤现象、低硅冶炼、高炉休风后快速恢复工艺操作等一系列科技攻关，为高炉生产稳定顺行提供了强有力的技术支撑。该公司高炉用风水平、低硅冶炼取得明显进步，高炉休复风技术取得前所未有的突破，炼铁高炉利用系数创历史最好水平。目前，该公司自动化部正在开发手机APP高炉监控系统，将实现高炉“掌上”监控，进一步加快互联网、大数据与企业管理的融合，推动公司两化融合迈上新的台阶。

科研攻关助力降本增效

近年来，萍安钢铁以工艺技术创新为主线，依靠科技进步系统降成本。

为提升效益，降低炼铁和炼钢生产制造成本，2018年该公司进行炼铁配煤配矿和炼钢废钢结构优化专项攻关。在保证炼铁生产稳定的前提下，结合市场和资源情况，该公司对炼铁矿、焦、煤配比进行经济性优化，制订最佳性价比的配煤配矿方案和高炉入炉料配比方案，取得突破性进展，累计降低成本2.51亿元；通过制订最佳性价比的炼钢用废钢方案，降低炼钢生产成本5347万元。

该公司开展提高烧结矿有效产量攻关，规范高炉槽下筛分，强化烧结工序工艺参数控制，使烧结矿日产量从上半年的15612吨提高至下半年17000吨左右的水平，为优化炉料结构创造了条件。

该公司以“科学炼钢、理性炼钢、精细炼钢”为主线，持续开展炼钢转炉高效供氧技术攻关、提高中间包包龄攻关，使中间包包龄、系统温降、钢铁料消耗及铁水比等多项指标得到改善。

据统计，该公司2018年通过科技创新攻关，例如配煤配矿、高炉入炉料配比方案和废钢结构优化方案攻关，累计创效4亿多元。2019年重点推进的优化配煤配矿、优化炼钢用废钢结构、优化产品成分设计三大项目累计已创效约2亿多元。同时，该公司经济技术指标不断优化，其中，钢筋成材率、高线成材率，炼钢和轧钢工序能耗均稳居全国同行业先进水平。

激励导向驱动全员创新

为倡导创新精神、工匠精神，鼓励员工大胆革新改造和技术攻关，2018年3月份，萍安钢铁重新修订了《专利管理办法》，推动生产技术的进步和创新机制的形成，激发员工发明创造的积极性，提高了企业的市场竞争力和经济效益。

全员创新的动力，来源于完善的激励机制。2018年9月11日，该公司提出员工“八大创收渠道”，其中有五项是激励广大员工学技术、提技能，为企业发展建言献策出力；2018年10月份又修订了《合理化建议与小改小革活动实施方案》，对合理化建议、小改小革项目的成果评定侧重创新、创效。2018年，该公司开展了“百项指标”攻关活动，将影响成本和质量的技术指标，都列入攻关范围，营造浓厚的技术攻关氛围。为深入推进降本增效工作，结合公司“人人头上有指标”的管理要求，该公司出台了“千人千项”攻关管理办法，实现全员、全方位、全过程降成本。

积沙成塔，集腋成裘。正是有了许许多多的小改小革，才汇聚起了创新发明的强大力量。萍安钢铁着力为员工搭建创新“舞台”，让搞创新的员工有平台、有自信、有成果、有荣誉，培育激发员工创新热情和创新能量，全面推进全员创新、岗位创新、自主创新，打造一支敢创新、会创造、能创效的队伍。

据统计，截至目前，萍安钢铁公司共获得25项专利，其中国家实用新型专利24项，外观设计专利1项。