今年前两个月，对宝钢股份热轧厂1580精卷电气作业区员工来说，是创造佳绩的两个月：生产设备实现了连续52天零故障，这是该作业区投产18年来创下的最好成绩。

去年9月，历时近三年的1580热轧产线三电改造项目全线热负荷试车取得成功，这是宝钢股份热连轧三电改造领域的首个自主集成项目，为1580热轧产线满足市场需求，实现跨越式发展打下了坚实的基础。

自我加压求突破

三电系统改造之后，由于设备处于磨合期，在一段时间内设备故障率始终难以有大的突破。去年四季度，1580精轧机电气设备平均每月故障时间为4小时左右。为了降低设备故障率，今年，电气作业区围绕“严格苛求、创新突破，实现稳定、高效、可持续的设备管理”要求，提出了实现“设备隐患为零，设备故障为零”目标。

经过改造，1580精轧机实现了自动换辊，即换辊过程完全由系统控制实现，而这个过程需要满足470多个限位信息的准确，一旦限位信号出现偏差，就会导致自动换辊中断，使得换辊时间延长。

为了缩短换辊时间，作业区建立了与现场操作人员的沟通机制，对限位的维护方式从操作工的申报，变为点检员直接到现场沟通联系，以缩短中间环节，做到“今天出现的问题，能今天处理的绝不过夜，能平时处理的绝不拖到定修”。由此，大大提升了精轧换辊限位信号的稳定性，使得轧线的自动换辊成功率也由之前的不到40%提升到80%以上。

有一次，一位点检员在食堂吃饭时，无意间听操作人员说起这几天换辊时虽然没出现任何问题，但总有一点“不舒服”，于是他一吃完饭，就带上工具前去检查，结果发现限位确实出现了一点问题，他就及时进行调整，从而保证了正常的自动换辊。

深化管理精细化

为了发挥电气专业优势，有效降低设备故障，电气作业区实施了“简、定、量”精细化管理措施：“简”，即将复杂事情化简，尽可能减少中间环节，提高设备维护效率；“定”，即对每个点检人员进行具体的责任分工，明确自己要监控哪些状态点，从而“堵”掉管理中可能出现的“死角”；“量”，即对于收集到的状态点数据，尤其是判定设备是否正常的数据，进行量化，从而确保数据的准确无误，有效降低设备故障。“简、定、量”精细化举措的推出，有效调动了每个点检人员的工作积极性，进一步促进了他们的行为养成。

由于三电改造完成不久，数据收集系统中很多数据还是调试时的内容，仅仅对调试有效，而对后期设备状态监控作用不大。因此，作业区就组织人员对记录数据进行梳理，通过对4096个通道的数据逐一核对，确保了数据的合理性。有一次，有位点检员在对活套动作曲线的分析过程中，发现活套在轧制过程中存在异常的轻微抖动，尽管还没有影响生产，但点检员并没有放过这一“蛛丝马迹”，他对此进行了深入分析，最终发现是现场用于速度反馈的PLG接手出现问题，经过处理后，恢复正常，避免了一场故障的发生。