“十一五”末，吨钢耗新水3.57吨，吨钢COD(化学需氧量)排放0.0445公斤，吨钢二氧化硫排放1.2公斤，吨钢烟粉尘排放0.64公斤，主要清洁生产指标水平均名列同行前茅；荣膺2012年度全国冶金行业“清洁生产环境友好企业”、“全国资源综合利用科技工作先进集体”等称号———这是江苏沙钢集团有限公司坚持实施节能减排低碳化发展战略，依靠科技进步、管理创新，将节能减排实施清洁生产作为加快结构调整实现转型升级重要平台所取得的成绩。
先进设备工艺助力清洁生产
2012年以来，面对严峻的市场形势，沙钢继续大力实施科技创新，深入推进清洁生产和节能减排工作，组织力量选题攻关，进一步提高清洁生产水平。该集团投入数亿元实施完成了3台360平方米烧结机余热回收、3台360平方米烧结机烟气脱硫、2680立方米高炉脱湿鼓风、焦炉煤气脱硫废液提盐、外供蒸汽管线拓展工程、70万吨/年热闷渣生产线、200万吨/年矿渣微粉、转底炉完善技改等一批清洁生产技改项目。
为了进一步做好固废综合处理、资源综合利用，减少污染物排放量，沙钢建设了年产360万吨矿渣微粉生产线和250万吨钢渣处理线，炼铁、炼钢余渣得到充分利用。沙钢还投资2.3亿元实施转底炉项目，对钢铁生产过程中产生的固废集中处理。该项目投产后，每年处理含铁污泥、除尘灰等冶金固废30万吨，生产20万吨金属化球团，并回收氧化锌0.6万吨、蒸汽10万吨，减排二氧化碳3万吨。该项目已列入国家科技部“十二五”科技支撑计划。
多年来，沙钢围绕节能减排清洁生产开发了电炉热装铁水、铁水一包到底、焦炉全干熄焦、电炉烟气余热回收项目等100多项节能减排新工艺、新技术，实现了技术装备大型化、生产流程智能化、工序衔接紧凑化、过程控制自动化，持续提升了工艺装备的节能水平，降低了工序能耗，每年节省标煤消耗30万吨，同时实现了煤气、蒸汽、炉渣、焦化副产品和工业用水五大循环回收利用，年资源深度回收综合利用产生的效益约占企业总效益的20%，成为应对微利时代挑战的新经济增长点。
依靠创新驱动消化减排成本
《中国冶金报》记者在采访时了解到，所有开展大规模节能减排、清洁生产的规模型钢铁企业，都必须投入巨大的技改成本和运行成本，在目前全行业进入微利乃至亏损时代的特殊困难形势下，这无疑将产生增本减利的新压力。
就沙钢而言，“十一五”以来，其在焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧材、矿渣回收处理等所有生产流程均实施节能环保技改工程，累计投入资金50多亿元，同时每年节能减排、清洁生产装备的运行费用也十分庞大。
在钢铁行业进入微利时代的现实面前，清洁生产成本使企业不堪重负，是钢铁企业共同面临的困扰，如何解决环保成本难题成为全行业广泛关注和思考的热点。为此，沙钢靠创新驱动、内涵挖潜来努力消化平衡节能减排、清洁生产的运行成本，主要采取以下对策：一是狠抓内部管理，全面提升清洁生产水平，以节能降耗促生产成本下降，以精细化管理促指标水平提升。二是依照“高效回收、高效利用”原则，进一步优化创新二次能源回收利用工艺技术，用资源回收深度利用创造出的效益来弥补清洁生产的成本。三是大力推进技术创新，开展清洁生产技术研发和推广应用工作，如实施焦化煤调湿、高炉和转炉煤气干法除尘、城市污水处理厂中水利用、钢渣深度处理综合利用等。四是结合沙钢余热回收现状，在现有的基础上认真规划对社会工业企业供应蒸汽方案，有序地扩大实施对外供汽工程，在创造更多企业经济效益的同时，为社会节能减排作出贡献。
据了解，围绕创建更高水平的清洁生产环境友好企业，沙钢集团本部计划在“十二五”期间投资15.1亿元，实施以烧结烟气脱硫为代表的14个重点工程项目，“十二五”期间要实现年节标煤150万吨、年节水1000万立方米、年减排二氧化硫1.8万吨的目标，使清洁生产指标全面达到一级水平