该厂围绕客户需求提升产品档次，重点围绕超高强钢的表面质量开展专项攻关。由技术主管牵头成立“超高强钢表面质量”攻关队，针对划伤、浪形、温度不符等严重影响产品表面质量的缺陷问题着力攻关。

通过搜集整理以往的缺陷问题板对缺陷产生的原因、产生的环节进行分类，并制作成缺陷图谱对操作人员进行培训，提升操作人员在实际生产中解决问题的能力，避免问题扩大。该厂严格产前确认和工艺检查制度，形成班组、车间和分厂三级检查体系，确保工艺执行准确。在关键部位设置自动声光提醒和报警功能，杜绝未光整、未钝化以及温度、厚度、宽度超差缺陷发生。

该厂配合生产制造部，积极推行实行大计划管理，高表面、高强钢产品集中排产，降低温度、宽度、厚度过渡频次，减少过渡产品发生。同时，各班组实现动态合同三级管理制度，班前作业长按照订货量审核生产计划，满足交付量的前提下，超量计划不予生产。该厂加强环节管控，对原料卷的质量严格把关，发现不能消除的缺陷及时和相关单位沟通，提高超高强钢的产品质量，避免问题卷上线造成损失。

同时对炉温控制模型进一步优化，对带钢纯净度、炉内气氛等关键环节深入把控，最终实现了产品性能稳定及表面质量的显著提升。该厂积极走访客户，以客户需求为指引进一步提升产品质量。3月份，该厂深入调研，将客户需求同高强连退线生产水平进行充分分析，攻克高强钢焊接、二级自学习模型、退火工艺等难题，并根据高屈强比双相钢的特性，提前制定了“高温均热、快速冷却、低温回火”的生产工艺，对各个环节的工序控制提出了规范的要求。在工序衔接上突出了加热、平整、卷取等主要环节的监测和控制，确保合同交付100%。