此次推移是继6月30日、7月2日两次成功推移炉缸与炉壳中段之后，第三次成功推移，旧炉壳安全顺利推移就位，标志着我公司成为继宝钢之后全国第二个实现旧炉壳推移的钢铁企业。

由于此次五高炉大修采用的是不放残铁模块化大修模式，即把高炉分为三段分别进行拆除推移，这样一来，对施工技术提出了非常高的要求。三次推移，各有难度。炉缸推移是三次推移中重量最重的一次，带残铁炉缸重量高达6500余吨，具有体积大（有五层楼高、最大直径近二十米）、技术难度要求高的特点，炉壳中段与上段则因为是空钢壳，底部与滑道接触面积小，支撑点只有4个，需要对炉壳下表面进行找平调正，并做卡板固定，且时常有渣皮与砖衬脱落的危险，给推移操作人员加大了安全风险，也增加了滑道清理的工作量。

为确保施工安全可靠，太钢、宝冶及中冶赛迪三方精诚合作、精心组织，科学施工、严细确认，发扬了顽强拼搏、连续作战精神，认真做好推移前期的重量测算和风险预知管理，制定出科学、精细、严密的推移施工方案。

炉缸推移采取全滑道方式，历时7个小时，推移长度达120米，场面十分壮观，在炉缸与高炉本体上端完全分离的时刻，现场施工作业人员纷纷为这一壮观景象欢呼雀跃。其余两段推移则采用滑移与模块车相结合的方式，缩短了滑移距离，减少了推移时间，为后续施工争取了宝贵的时间。