自新冠肺炎疫情发生以来，本钢集团冷轧产品合同量减少30%左右，而热轧产品合同量持续增加，一些本可通过冷轧工序再加工消除的缺陷，如硌印、划伤、横裂纹、卷取温度不合等缺陷给2300生产线产品质量控制带来很大压力。为此，板材热连轧厂三热轧生产作业区从源头入手，安排技术人员每日对库内坯料进行排查，对查出的毛刺缺陷、端面不齐、铁皮清理不净、表面清理过重、断面楔形等坯料缺陷，及时返回上道工序，杜绝由于坯料质量入炉造成的带钢成品缺陷。

生产过程中，2300生产线技术人员、操作人员持续加强轧制过程质量管理，重点关注薄规格轧制稳定性，减少带钢头尾轧碎、甩尾硌印及异物压入等缺陷，同时，三热轧生产作业区技术人员加大工艺纪律、操作纪律的抽查频次，尤其是为重点用户生产的高表面重点品种，在轧制前即做好轧辊表面和机架内的检查，轧制过程中按照工艺要求严把质量关，并按照工序服从原则控制质量缺陷。因此，2300生产线实现了轧钢过程中各关键控制环节的有机结合和无缝对接，产品实物质量不断提高。

据统计，今年前6个月，2300生产线返修品率比计划攻关指标降低了1.57%，相当于减少返修品36900吨，降低成本184.5万元。一次质量合格率比计划攻关指标提升了0.13%，相当于多生产优质带钢3060吨，增加销售收入91.82万元。

记者从三热轧生产作业区了解到，按照该厂整体规划，今年下半年，2300生产线将持续推进Q235B、Q345B、Q355B等钢种的轧破硌印、裂纹、机能不合、浪形异议等缺陷，同时重点关注非计划产品、返修品等重点问题，不断降低外部质量异议。