3月25日，在攀钢钒轨梁厂火热的万能生产线现场，谈起轧制道岔轨的感受，WN7号操作台操作工刘军如数家珍。

他告诉笔者，与往年相比，今年轧道岔轨变化太大了。“过去一轧道岔轨就会因扭转、翘头、刮伤、轧疤等问题，需要轧制2至3支钢才能全线打通。同时，因导卫质量造成的刮伤问题还要停轧调导卫，轧轧停停，不仅影响班产量，还很影响工作心情。所以，一听到要轧道岔轨，犹如‘谈虎色变’。而现在轧制道岔轨就不同了，轧制过程中的问题基本上得到了解决，每次开轧，第一支钢就能顺利通过轧制线。”

刘军的现场操作感受，来自于近年来轨梁厂通过对标，大力开展道岔轨产能挖潜，提高轧线顺行度。

钢轨是攀钢的效益品种，能否按照合同放量生产，是集团公司上下重点关注的课题。而道岔轨，又是钢轨系列中的难轧品种和重点效益品种，提高其轧制效率，对于集团公司扭亏增效的意义不言而喻。

2012年底，板材等钢材的市场价格开始下滑，形势异常严峻。可喜的是，钢轨市场形势仍然保持良好。为不断提高钢轨效益，攀钢钒轨梁厂坚持通过对标挖潜做精做大钢轨。

为提高钢轨产能，该厂对百米定尺系列轨、余热淬火系列轨、道岔系列轨等品种深入挖潜。特别是针对道岔轨在生产过程中扭转难以控制，规格控制难度大，中间轧废多、班产低、成材率低，困扰产能释放这一难题，把找好标杆，向先进同行学习，作为突破道岔轨生产“困局”的一把钥匙。

2013年初，轨梁厂生技室主任王文春与同事一道，踏上了向国内生产同行对标“取经”的行程。

但是，对当时的行为，该厂有的人并不怎么理解：“攀钢是国内第一家开发生产高速道岔轨的企业，也是品种最齐全、最早实行淬火工艺的道岔轨生产厂家，我们已经很先进了，还有必要与别人对标吗？”

“不是所有的环节都是最好的，要让我们的拳头产品始终站在开发生产的前列，就必须虚心向竞争对手学习！”不论是攀钢钒还是轨梁厂的领导，都清醒地认识到了这一点。

对标的过程是艰难曲折的，“但至少别人某一个环节、一个细节甚至是一些理念，也是值得我们学习的。”王文春对此感触很深。

通过对标，王文春他们发现，其它厂生产道岔轨的导卫控制模式确有值得借鉴的地方。轨梁厂结合自己的生产实际，对孔型系统加以优化，努力再挖潜。

道岔轨的轧制难度很大，主要是其断面形状不对称，有的是轨头不对称，有的是底部不对称，有的还是头和底都不对称。不对称就导致孔型变形不均，扭转加剧，弯曲控制难。表现在开轧调出钢时间长、轧废多、班产低，成材率、合格率等指标上不去。要攻克这一难题，除了与别人对标，也要与自己对标。

以前，该厂每个班只能生产80至90支道岔轨。为了提高班产，优化质量指标，该厂领导、工程技术人员与现场职工一起跟班作业，收集了大量数据，找差距、找差异，再分析原因，采取相应的工艺改进措施。每一次质量问题的解决，每一个数据的优化，都凝集着他们的心血。如今，班产量已提高到130多支。

前进中也有挫折。2013年11月，针对用户提出的个性化需求，轨梁厂首席工程师团队成员对道岔轨工艺进行改进。但轧制过程中又暴露出新的问题，从调整上无法解决，只得启动预案切换品种。这种情况在工艺优化后一般很少出现，王代文、冯伟等首席工程师团队成员陷入了沉思。为了尽快解决问题，他们将这批道岔轨的各项工艺参数收集回来后，迅速组织团队成员总结经验教训，从孔型、导卫等全方位查找问题，通过优化工艺、提高导卫精度等全方位攻关，道岔轨规格、表面质量、折叠、轧疤等问题逐步得到了解决。

今年一季度，轨梁厂道岔轨的成材率、合格率均比对标前提高了近5个百分点。

一轧就顺的良好效果，让轨梁厂二轧作业区准备白班班长何燕感受真切。他说，现在不仅大型生产工具的准备更规范、导卫精度越来越高了，而且更精细化了，也顺得多了。“3月份，万能线轧制道岔轨才轧废1支。我都有点不敢相信，因为在过去轧一个批次就要废掉6至8支。”