加快生产节奏，实现高效生产。该厂由技术专家牵头，对全线进行写实跟踪，精确到秒，不断优化生产组织、设备、工艺等方面瓶颈环节。为降低装出钢断面差提高出钢效率，制定了《装钢断面作业通知单》，明确了宽窄断面装钢规则，避免由于宽度跳跃造成的节奏损失。根据钢种性能，实施高表面酸洗备料与普通冷轧备料联合编排，延长轧制计划单元，日换辊次数由9次压缩到8次以内。改进设备工艺，加热炉步进周期由原来的60秒缩短到50秒，单块节奏可提升21秒，解决了加热炉瓶颈。自主开发了生产节奏自动控制模块，实现自动出钢功能，保持高效节奏。根据加热炉到轧线区域的距离优化跟踪模型，实现了两座加热炉同时出钢的节奏。提升辊道速度，优化连锁条件，轧线整体运行效率提高5%以上。

稳定高端产品质量，满足客户需求，提升市场占有率。该厂从客户意见中查找自身差距、明确提升目标。通过对重点高端客户根据走访，及时将客户对产品的特殊需求转化为关键工艺控制点，对不适应生产情况的技术规程、操作规程、作业指导书、控制计划等规程和制度进行持续修改完善和梳理。该厂改变侧导板控制策略，轧制速度和对中策略，以及调整凸度比，控制机架窜辊量，避免产生压痕，解决了薄规格产品甩尾问题。攻关优化改进精轧机机架间冷却水、终轧卷取温度、层流冷速和上下水比、库内缓冷、微中浪控制等，减少薄规格产品轧破等问题，有效提升了薄规格产品质量稳定性。

减压生产余材，提高产品质量。针对下道工序反馈的冷轧备料问题，该厂全面优化改进加热、精粗轧操作、设备精度、层流冷却水、卷取工艺等环节技术工艺。通过对轧机刚度进行评价，找出了对板形影响最大的机架，更换了阶梯板，并测量间隙。同时，优化了电气控制程序，调整了活套控制、张力设定和PCFC设定等，并根据精轧各机架间带钢的实际凸度，适当增加了手动干预，提高穿带板形，缩短浪形带钢的长度。针对高强钢产品板形及镰刀弯控制困难，容易在卷取发生跑偏堆钢的情况，通过控制层冷水温、调整水量、控制速度等手段，减少用水量，避免冷却过程中出现质量问题。