优化生产组织，保证生产均衡稳定。该厂实施连铸提拉速及铸坯不压薄措施，努力提高机时产量。目前，窄断面拉速达到每分钟4.1米，宽断面拉速达到每分钟3.9米以上。缩短浇次间隔时间，浇次间隔时间控制在45分钟之内，提高产线作业率。组织技术人员重点攻关制约稳产提产、质量提升、合同兑现问题。推进标准化操作，严格落实产前确认制，大力防反事故，确保生产处于长周期稳定局面。

强化余材管控，实现品质增效。该厂以工艺标准化为抓手，提高产品质量稳定性。持续开展重点质量攻关，降低综合废次降，提高产品质量。继续实施品种钢连铸直接开浇，降低混浇改判量。深化落实轧制过渡优化及保障方案，严格控制过渡材轧制，非计划4.0、3.5毫米厚度规格减半、全面取消非计划2.75毫米规格，超轧正品显著降低。

加强设备管理，实现预防性维护。该厂加强设备基础管理，稳步推进设备标准化工作，设备达标作业区建设全部完成。建立PDA设备数字化分析制度，将237项关键设备参数分配给每一个技术主管，每天实施数字化跟踪，研判趋势，提升设备预防性维护水平，实现了设备完好率达到99%以上，为稳产提产提供基础保障。

深挖内部潜力，实现降本增效。该厂深入开展产线对标，继续实施“风水电气”降本措施。9月底，在不影响产品生产质量的情况下，关停轧机冷却水、层流冷却水各一台泵，降低水费和能中电费。优化轧辊磨削，提高轧辊辊次轧制量，降低平均辊耗，检修周期由10天延长到15天，提高产线作业率，降低了备件辅料消耗。

推进市场化改革，激发创新活力。该厂以工序为单元，分解成本、利润指标，实施两级市场化运行。成立由科段长、技术主管组成的“高效生产、品质增效、挖潜增效、市场对接”市场化单元，按完成情况、贡献大小提奖。在各个作业区，实施“每浇一炉钢、每轧一块坯、每磨一支辊、每吊一个卷”计件计酬机制，实现多劳多得、多创多得，充分调动职工积极性，为效益最大化提供了不竭动力。