攻关技术难题。通过分析高表面汽车板、超高强钢等高端品种生产中存在的问题，采用控制流程图对关键指标进行监控，每日对系统过程中异常点进行分析，制定整改措施。自主开发生产计划审阅工具，清晰筛选出计划过渡条件、控制关键点，有效提升班组计划审核效率，同时为岗位工控制过程提供指导。针对制约中高端产品生产难题和质量控制关键点，技术人员牵头开展“超高强钢板型控制能力提升”、“高附加值冷轧产品板形研究”等攻关课题，从工艺、技术、质量、设备等方面开展攻关，由技术专家评估攻关效果并进行固化，持续提升中高端产品生产控制水平。

提升产品质量。该厂针对重点产品质量问题制定具体措施和责任人，落实到对应岗位，并在经济责任制中进行体现。严格执行产前确认制度，发现问题必须进行质量追查并做好缺陷备注，避免问题卷流向客户，造成质量异议损失。对合同采取大计划管理，对高表面、高强钢合同集中排产，降低温度、宽度、厚度过渡频次，减少过渡产品发生。安排专人负责本产线超轧过渡材管理，每日审核生产计划，在计划单里添加合同欠量，完善计划单信息。当班作业长在本班生产结束后对本班的物料生产实绩进行检查，与计划要求进行比对，避免质量异议发生。

提高发货效率。该厂在库区组织开展发货装车竞赛，进一步调动职工装车积极性。根据每班发货数量进行评比，并按照竞赛奖励机制兑现奖励。同时加强同制造部、销售部门的协调联动，及时了解外部装卸车信息，优化装车流程，合理制定装车任务，确保准确高效完成装车发货任务。通过优化仓储管理提升发货效率。成品库技术人员增加盘库频次，实行区域负责制，对自身所负责区域的卫生、钢卷信息和质量损失进行每日记录和处理，极大地提高钢卷信息准确率和库容库貌，成品库钢卷库位准确率达到100%。组织专人对火车整车和汽车零提车辆逢车必检必验，根据销售下达装车计划核兑重量后，验车人员携带盒尺等工具上车进行准确测量，有效避免偏载、偏重现象出现，保证发货准确率达到100%。