该厂围绕高效生产和质量提升关键要素，通过对标涟钢，外找差距，内剖短板。围绕提升热装率、日历作业率、轧制节奏等关键指标明确攻关目标，实现全工序工艺优化。通过对高端产品生产工艺的优化，提高双相钢HC340/590DP、车轮钢HZ330CL、HZ380CL等品种的终轧温度，提高了轧制速度，减少精轧纯轧时间；规范了S420MC厚规格车轮钢的工艺，解决控温、轧制速度、终轧温度控制难以同时保证的问题，提高了生产过程控制的稳定性，避免调整工艺影响节奏。组织大梁钢700L缩短在炉时间试验，最短在炉时间由180分钟缩减到150分钟。

该厂强化设备保障能力，确保设备稳定运行。以“提升点检标准化、定修掌控、事故管控”为抓手，以执行力、标准化管理为重心，着力提高设备点检维护，大力降低事故事件。组织设备、工艺专业对产品质量密切相关的设备精度管理项目重新进行修订、量化，精度管理项目增加12%，为设备功能精度趋势管理提供科学依据，加强关键质量设备功能和精度的关注与跟踪，按照“功能不缺失、精度不降低”的总原则进行设备点检和维护，确保关键设备功能精度完好率保持在98.5以上，为高效生产奠定设备基础。