该厂加强全流程工艺过程控制，做好现场生产组织管理，各道工序加强沟通、密切配合，根据现场生产情况的变化，及时对设备工艺参数做出调整，确保关键过程控制参数、关键质量设备功能投用，保证产品力学性能稳定，减少厚度波动不均，轧制力不稳定情况。针对近期下游工序反馈的问题，在2250生产线和平整线上开展“备料生产工序控制”专项检查，通过对轧制工艺的执行情况，是否存在违规操作，工艺参数是否符合要求，质量控制是否稳定，对出现批量缺陷是否有相应的改进和预防措施等一系列环节进行了全面细致的监督检查，有效提升了该厂生产备料的过程控制能力。

该厂加强问题动态化管理，根据钢种、级别进行个性化工艺优化，及时根据天气温度变化对层流冷却水进行实时调整，保证带钢冷却的均匀性，减少由于冷却不均匀造成的板型缺陷。对二级卷取温度模型参数的控制进行优化，特别是对极限高强薄规格的卷取温度控制，减少温度波动，提高温度命中率。加强对O5板的检验，对缺陷发分布、大小、多少等严格细化、量化，指导检验判定。针对过程参数控制异常的钢卷，即使在表面、性能合格的情况下，也要进行加强性检验，防止不合格钢卷流入下道工序。对高级别汽车结构钢加强温度控制，提高二级板型控制精度，提高设定精度，减少辊缝频繁变化；对超低碳钢的生产通过优化生产计划控制，加强凸度控制，减少中浪和边浪的产生，确保为下道工序提供高品质的备料产品。