该项目是长钢提升钢轧工序工艺操作、管理水平、生产组织水平的一次重大变革，可实现“方坯连铸—直接轧制”的钢轧一体即铸坯热送直轧高效化生产流程。采用热送直轧工艺，可免去加热炉二次加热铸坯的环节，节省大量煤气，同时减少SO2、粉尘等污染排放，达到显著降低能耗和生产运营成本、创造可观经济效益的目的。

近年来，在国家节能减排的大环境下，国内一些民营钢企试验并实现了“方坯连铸—直接轧制”的钢轧一体化（铸坯热送直轧）高效化生产流程，达到了显著降低能耗和生产运营成本、创造可观经济效益的目的。特别是近三年来，国内“方坯连铸—直接轧制”成功案例逐渐增多，为长钢实施该项目提供了可借鉴的经验。

落实长钢职代会关于“直轧项目在年底前取得实质性进展”的要求，项目于今年4月开始土建施工，8月25日开始对接，9月8日一次性热负荷试车成功。

为推进项目尽快达产达效，该公司制定了项目达产达效攻关方案。要求一是按照钢轧一体化、上道工序服务下道工序刚性标准，按照四个阶段分步推进直轧项目达产达效，12月底前达到稳定生产目标。二是打破两厂之间的管理壁垒，改变以前固有做法，调整转炉与连铸机、连铸机与轧机生产节奏，满足直轧工艺要求。优化炉机匹配方面，通过推进转炉冶炼周期和连铸高拉速攻关，强化炉机衔接管控，7号连铸机钢水优先保供，确保稳定高速生产出符合直轧温度的铸坯；适时组织7号机“四高一低”或“五高”模式生产，最大可能提升7号机产能。优化钢轧匹配方面，通过强化钢轧工序调度联系沟通，确保直轧上下道工序信息沟通顺畅；有序推进7号连铸机高拉速试验，严格控制铸坯剪切间隔时间，确保各个流铸坯按顺序依次通过直轧辊道。生产联系确认方面，对7号连铸机直轧联系确认相关岗位进行了系统梳理，制定了《7号机直轧生产联系确认制度（试行）》，明确了厂内岗位间、厂内、厂外各单位间的联系确认流程、职责，打通了上下道工序联系确认最后一公里。同时完善直轧工艺技术操作要点和操作规范（规程），并逐步实现规范化、标准化。三是设备处牵头负责，炼钢厂、轧钢厂配合确保直轧自动化控制系统调试到位。围绕直轧温度和直轧节奏中心工作，炼钢、轧钢强化沟通协调，通过控制铸坯拉速，合理调整铸坯温度，摸索铸坯直轧最佳温度范围；合理控制送坯时间间隔，及时处理超时铸坯；通过稳拉速、稳节奏、强化炉机匹配，保障铸坯生产的连续性和稳定性。在对直轧辊道速度与拉钢速度、出钢节奏进行优化的同时，在对涉及生产过程中产品计量、质检数据流转、自动化控制程序、产品性能分析等多项工作进行明确要求，为稳定生产提供保障。