在技术改造方面，该厂结合生产和改造工作实际，科学统筹协调，全力保证改造工程按时间节点热试。同时，进一步加强工程质量管理、进度管理、资金管理，研究解决施工难题，切实强化小棒分线改造施工和生产的结合，全面协同，科学规划。此外，对标改造后工艺指标的实现，该厂将继续深入研究电炉经济原料使用和采购方案、小棒后续热处理方案、后部精整工艺控制能力。

围绕降成本和生产目标，该厂持续推行“日清日结”，持续强化对标挖潜，重点围绕钢铁料消耗、电极消耗、合金消耗、冶炼电、成坯率落实各项措施，强化工艺进步。轧钢工序围绕实现全工序降本目标，严抓生产顺行，重点围绕成材率和煤气消耗开展考核。同时，通过对标挖潜，提高一次轧成率，降低质量缺陷，降低过程废品，联动优化上下工序控制能等多方面制订措施，切实提高成材率；持续强化废次材等钢铁料回收，推进含铁料综合利用；积极推进备件修复质量和自修复率，强化备件采购计划的准确性，合理降低备件消耗；强化以BD轧机为核心的生产组织模式，强化改造和生产结合，强化工序周期管控，重新梳理用户需求，优化工艺流程，全线释放产能。

根据改造项目及指标实现，该厂还把特级优质轴承钢GCr15E的工艺研究开发、电炉废钢供应50%铁水钢水纯净度研究、矩形坯轴承钢BD大压下试验、低温轧制工艺等作为当前推进的主要工作，同时牵头进一步推进品种、质量、标准、工艺等全方位对标。该厂将着力研究品种、规格、产量、吨钢增利之间的关系，围绕提高品种规格效益，扩展轴承钢规格，研究提高退火能力，研究大压下量和低温轧制，实现轴承钢国标材的产品规格扩大到Φ130mm，进一步强化工序服从和过程管控，提高洁净度、致密度、均热化控制水平，促进产品档次和水平的提升，全面提高品种创效能力。

为进一步提高生产效率，提高管理水平，该厂还强化产线承包绩效考核指标，对设备故障、油品消耗等重点指标制订相应攻关措施，努力实现两次定修间无热停；细化设备三支队伍建设，扎实推进设备系统管理工作。同时，坚持强化安全环保责任落实，坚持从重考核、从严问责，以在建工程管控、完成工程安全措施完善和特殊群体、特殊环节、特殊季节安全管理为重点，夯实安全责任，强化安全管理；从安全制度、安全设施、隐患整改、预案演练、安全培训等全方位着手，扎实推进职业健康安全管理体系有效运行，确保安全生产实现“三为零”，以生产高效、改造优质、管理提升的良好态势确保实现全年生产经营目标。