该厂优化生产组织，提高劳动效率。调度室发挥生产协调的“指挥棒”作用，人员提前到岗，安排当班的生产计划，以连铸恒拉速为基准，制定当班的“列车时刻表”，转炉、精炼工序严格按照时间节点出钢，热修做到不让转炉等钢包、钢包透气率百分百，精炼做到不让连铸等钢水，保证连铸恒拉速，天车做到吊包及时，加废钢兑铁迅速稳定不喷溅，形成各工序内部及工序之间的高效配合、无缝衔接，确保产能最大化。同时积极与炼铁部沟通，提高铁水的满罐率，保障转炉装入稳定，为提高成坯量打下基础。

该厂开展技术攻关，突破生产瓶颈。在转炉工序开展“提高一倒出钢率”“提高出钢口寿命”攻关，缩短冶炼周期；在精炼工序继续推行精炼“快速成渣”操作模式攻关，在保证钢水质量和连铸浇铸正常的前提下缩短精炼周期；在连铸工序开展“提高机时产量”攻关，通过提高拉速和连拉炉数、优化上引锭方式和出尾坯拉速缩短浇次准备时间等措施，发挥设备最大潜能。同时加强过程管控，每日调度会对铁水单耗情况进行分析总结，调整并完善措施，努力完成公司制定的铁耗目标，达到降铁增钢的目标。

该厂强化设备保障，做到设备“零影响”。设备管理科改造转炉钢包车，实现摇炉直接倒渣，减少倒渣时间，为高效生产创造条件；在精炼炉钢包车及翻包机加装电流趋势，实现电机动态维护；改造连铸比例阀液压控制，实现中包车升降同步精度提高；同时，坚持生产与改造“两不误”，正确处理好检修与生产的关系，建立生产检修一体化管理模式，做到生产与检修有机互动、并行不悖，为生产争取最长时间。

此外，该厂还大力开展“提高转炉单炉座班产量”“提高连铸机时产量”等劳动竞赛，增强职工多劳多得意识，进一步激发了职工劳动热情，促进了高效生产。