近年来，日照公司充分借鉴国内外先进企业的管理模式和成功经验，积极实施智能制造梦工厂战略，努力实现全流程智能制造。对着实时三维料堆模型轻轻一点，堆取料机便展开自动堆取作业；铁水运输车智能调度拉近了铁钢界面，不停车便能完成铁水计量；热轧成品卷乘上了电容“公交车”，被快速送达指定位置；冷轧库区无人行车自动寻址吊运钢卷；冶炼分析实验室里的智能机械手以飞一样的速度取出样盒开始制样……一幅幅如同电影桥段的场景在山钢日照钢铁精品基地上演，智能制造梦工厂正逐步变为现实。

做好顶层设计

该公司在建设初期就瞄准世界一流钢铁企业管理理念，提出“管理流程创造暨信息化顶层设计”，绘就最佳的科学管理流程。

2015年5月，该公司提出建设智能制造梦工厂的宏伟蓝图，充分借鉴国内外先进钢铁企业经验，协调解决36178个系统问题，开发6088个人机交互界面。2017年8月，该公司核心信息系统上线试运行，包括ERP（企业资源计划）、产销、智能协同管控中心等8大核心信息系统，业务涵盖生产、采购、销售、财务等管理及业务流程，成为建设智能制造梦工厂的重要支撑。

走进该公司智能管控中心，3面巨型显示屏上跳跃着公司的生产、能源、物流、安防、设备状态等实时数据，10余名调度员分坐在扇形排列的电脑前，有条不紊地观察画面、下达指令，整个管控中心安静有序。

“这里是精品基地的‘最强大脑’，采取集中一贯制的思路进行管理，技术人员可以在线掌控各类信息，随时做出判断，指导生产运行。”生产部部长于忠念说道。

该公司按照集中一贯制的模式组织生产，各专业由各自为战到多业务协同融合，实现了产销一体、协同管控和一级调度。信息高效有序传递，工序间柔性衔接，促进了原料、炼铁、炼钢、热轧、冷轧、成品全流程工序一体化融合；多系统、跨工序业务数据统一标准进行集成与分析，管控大厅指令能直达产线甚至岗位，消除工序间信息孤岛，形成全局整体优化，实现了集约化生产、扁平化管理。

大数据嵌入全流程

“先进的PQA（全程质量检测认证）质量管控系统可以对长达900米的热轧钢卷进行实时监控，宽度标准值在1262毫米~1277毫米之间，任何一段超过标准区间正负1毫米都会有提示。”山钢钢铁研究院常务副院长汤化胜对产品的质量管控充满信心。

该公司引用世界领先的PQA质量管控系统，对精品基地的炼钢、连铸、厚板、热轧、冷轧等诸多生产工序和产品的质量数据进行采集、监控、图像化分析处理，实时掌控产品的质量标准和质量缺陷，并能够根据数据预处理、预测模型及时提出改进产品质量的科学化技术方案，提升企业的市场竞争力。

在推进智能制造的进程中，最基础的工作就是大数据的采集、整理、分析。该公司利用计算机仿真技术打造了全厂3D可视化系统，将地形数据、管网数据以及设备数据进行二三维的空间位置叠加，搭建一个功能强大、开放性的基础地理信息共享平台。在二三维联动、数据共享的应用基础上，该公司实现了厂区的空间信息管理、动力能源管网实时动态监测、有毒气体报警监控与可视化管理、安全应急管控等，从而为能源供给、生产监控与调度、环保监测、事故分析与预警提供科学的决策依据。

该公司深度挖掘工业大数据，将其广泛应用于工艺过程优化、产品质量控制、能源平衡与优化、设备预知维修、安全环保监控等各个方面，并通过“指尖钢铁”工业App将数据接入移动端，为实现智能制造、智能决策提供实时高效的数据支撑。

“无人化”完美落地

在炼铁原料主控室，操作人员对着电脑监控和实时三维料型图进行操作，3秒钟便完成了堆取料计划下发，设备随之展开全自动作业。

“智能化料场将料垛坐标尺寸、堆高信息通过三维实时成像系统进行显示，如同给操作工戴上VR（虚拟现实）眼镜一样，可以为自动堆取料作业提供精确的控制参数，大幅提升了作业效率。”信息计量部主任于海忠解释说。

为实现人均年产钢1650吨的劳动生产率目标，该公司从建厂初期就大力推行集中监控与无人化技术：广泛采用安全总线、IP软交换、音视频联动、物联网、GPS定位、3D可视化工厂和移动互联网技术，在一般值守性岗位实施集中监控；在堆取料机、高炉槽、成品库行车等大型移动机械上实施无人化操作，在焦化四大机车上实施全自动运行。

从原料场到成品库，从铁水计量到产品运输，精品基地各条产线都活跃着智能制造的身影。

该基地通过应用数字化料场、智能库区技术，进出厂库容率提高了25%，科学管理水平提升；自主研发了国际首创的380t大量程行车自动称重技术，系统精度高达0.2%，每罐节省3分钟铁水计量时间，节能效益显著；钢卷运输系统采取长寿命、低能耗超级电容充电设计，极大地缩短了产线停机时间，提高了运输效率，并且节省了一笔可观的倒运费用。

个性化服务能力增强

“你们的产品处处展现了智能制造的魅力，前景广阔。”在第四届车用材料性能测试与应用技术国际研讨会上，来自国内外钢铁行业的专家学者对日照公司产品赞不绝口。

日照公司坚持“以市场为导向、以客户为中心、以订单为驱动”的管理模式，个性化服务能力不断增强。该公司通过订单排产系统自动实施订单、排产、质量控制、设计及发运计划，实现工艺精细化、产量目标化、质量控制在线化，有效提高了生产组织的灵活性和订单交付能力。生产计划进入生产工艺流程后，客户的订单会实时显示，可以清晰地看到产品处于哪个环节、质量如何、何时能够发货，满足了客户对产品的质量、交期等要求。

在智能制造方面，该公司累计申请发明专利55项，2050热轧产线获评为山东省智能制造示范项目，该公司被工信部评为“两化融合贯标试点单位”。