围绕高端产品的生产需求，首钢股份组织首自信公司对生产全流程智能制造进行调研分析，共同成立了智能检测管理项目研发团队，组织优化管理模式，强化过程管理和控制，达到精细化管理目的，量身定制专业自动化方案，使生产线最大限度实现智能生产，打造全国首个智能检测加工机器人生产线的实验室。

智能检测加工机器人生产线由分拣、切割、精加工、拉伸四个功能部分组成，具有设备顺控连锁、样品加工智能排产、样品任务分配及跟踪、设备状态诊断及报警、系统规则下发、数据分析归档、环境指标监控、安全连锁监控、物料样品历史查询九大功能体系。从项目调研、立项、方案设计、设备优化、系统施工直至设备安装调试，每个环节的设计，研发团队都认真严谨、一丝不苟。设备样式、功能需求、细节设计、位置摆放、入厂顺序、现场安全管理、疫情防控管控等事无巨细，每一个环节都考虑到位，设备功能逐步完善并付诸于实施。

产线工艺流程设计初期没有成功案例可效仿参考，项目研发团队刻苦攻关，打通瓶颈。智能检测加工机器人生产线中的分拣机器人功能实现是一个难点。通过不断设计、测算、预演、完善，最终项目组选定了最佳方案。针对样板来料的尺寸大小不同，设计机头夹具根据样板大小检测值不同，分组控制吸盘，并采取一系列的措施确保吸取样板的稳定。

该产线具有全规格、全自动、全流程跟踪特性，集识别、分拣、加工、检测等环节于一体，质量检验人员只需在操作室内，执行“一键式”操作，就可以高效得到专业定制样品及准确数据。该系统具有与PES系统及LIMIS系统信息对接功能，实现了多种样品加工设备的一级PLC连锁管控和二级调度协同，在行业领域内处于领先地位，是国内质量检测行业前沿智能工业产品。

该生产线的应用，大大缩短了产品设计研发周期，降低了人工及综合成本，提高了生产效率、产品质量及工作环境，为安全生产工作增添了多重保障，为中国制造业提高自动化水平贡献力量。