2020年初，重庆钢铁启动新一轮发展规划，以“提规模、调结构、降成本”为生产经营方针，坚持“全面对标找差，狠抓降本增效”工作主基调，聚焦“规模+成本”“效率+效益”，精心组织生产，深入开展对标找差、降本增效工作，致力于打造超千万吨级钢铁企业。

一年来，重庆钢铁统筹策划，精准控制，坚持全面对标找差，狠抓降本增效，与中国宝武各钢铁基地对标，与优秀民企对标。从四座高炉改造保证铁水需求，到降低铁钢比提升单位效能；从推进双基管理，到全面对标找差，提升管理效能，重庆钢铁不断推动管理、规模、效率、效益全面提升，生产经营从“跟随”向“引领”迈进。此次钢产量突破700万吨，正是其迈入高质量发展的又一历史性突破。

多部门高效协同，力保主工序产能发挥

在新一轮发展规划的推动下，重庆钢铁从码头、料场到铁、钢、轧等主辅工序全面实施升级改造。为确保主体工序改造项目如期完成，重庆钢铁制造部、投资部、设备部等部门高效协同，统筹策划各工序升级改造期间的生产组织方案，跟踪控制项目进度，先后按期完成三座高炉的升级改造项目、二系列转炉以及7号铸机升级改造项目。期间，公司各业务主管部门通力合作，测算产量进度，按日规划产量目标，保证能源供给，组织大宗物料到厂，协调合同订单需求，促进铁、钢、轧各主工序产能极致发挥，为超目标完成全年钢产量创造有利条件。

以转炉为龙头，缩短冶炼周期

提高炼钢产量，缩短冶炼周期是关键。针对转炉冶炼周期大于连铸浇注周期的问题，重庆钢铁开展技术攻关，以分钟为单位推演过程操作，从装料、冶炼、出钢等环节着手，认真研究每个步骤可能提速的突破点，将冶炼周期压缩到极致。

在装料环节，攻关组发现双斗装料模式严重影响入炉时间，提高废钢堆比重，将双斗装料改为单斗装料，进料时间缩短了5分钟。同时，为了缩短出钢时间，攻关组果断将大转炉出钢口由150毫米扩大到190毫米，小转炉出钢口由140毫米扩大到170毫米，转炉出钢时间缩短约2分钟。此外，炼钢厂通过强化一枪吹炼操作，加快钢包周转等措施让转炉冶炼周期进一步缩短。目前，重庆钢铁大转炉冶炼周期由42分钟/炉缩短至33分钟/炉，小转炉直奔23分钟/炉。

以连铸为中心，提升单位时间通钢量

提高炼钢产量，缩短连铸周期是核心。重庆钢铁炼钢小方坯连铸机属于利旧设备，自投产以来，均未达到设计产能，成为制约公司钢坯产能提升的瓶颈。为此，重庆钢铁对方坯铸机进行高效化改造。通过增加流数、增大断面、提升自动化水平等改造，将方坯铸机浇筑周期由35分钟/炉缩短至25分钟/炉。

重庆钢铁板坯连铸机一直处于低拉速状态，影响通钢量。重庆钢铁通过对板坯连铸机足辊进行升级改造，优化连铸保护渣性能，增加铸坯冷却水量等举措，实现板坯连铸机浇注周期由年初的43分钟/炉缩短至28分钟/炉，生产效率大幅提升。

韶钢专家精准支撑，协同打造高效化炼钢流程

2020年以来，韶钢各生产单元的专家一批批走进重庆钢铁炼钢厂，提供技术诊断，提出生产建议，协同帮助管理体系能力改善。重庆钢铁在中国宝武兄弟单位的协同支撑下，厘清各类管理思路，突破技术瓶颈，进一步支撑了炼钢产量规模提升。

重庆钢铁年产钢量突破700万吨，这绝不是全体重钢人奋斗的终点。加入中国宝武大家庭的重庆钢铁将在集团公司宏伟事业的感召下，瞄准超千万吨钢目标，深入开展全面对标找差，不断提升体系能力和制造能力，向着高质量发展目标大步前行，在“超亿吨宝武”进程中发挥中流砥柱作用！