在宝武集团宝山基地，有一座不开灯的车间——冷轧热镀锌车间。这座“黑灯工厂”通过人工智能研判、工业机器人、远程集中控制等多项技术创新，实现了可以24小时不开灯的全黑环境作业，用智慧制造彻底颠覆了钢铁厂傻大粗黑的印象。

偌大的车间里，无人行车穿行其中，捞渣、拆捆、贴标，这些曾经最苦最累的岗位，如今被机器人彻底取代。两条生产线六个操作室现在合并为一个，操作人员像打游戏一样对着屏幕就能完成操作。在改造完成后，这个分厂的用工下降近两成，产能反而提高了一成。而通过对大数据的深入挖掘，算法持续迭代，产能后续仍有提升空间。

据了解，C008热镀锌智能车间以代际优势为牵引，开展智慧制造关键技术研究，探索钢铁冷轧智慧制造方法体系。研发了焊缝判定大数据、人工智能判级、数字钢卷、远程集中操作等多项创新技术，积极推动生产流程优化和现场管理变革，打造集“少人化、集控化、一键化”为一体，极致、高效、安全的智能车间，探索钢铁冷轧的智慧制造道路。

宝钢股份冷轧厂三冷轧分厂厂长陆勇介绍：“以前我们的很多人机作业都需要人工到现场人机结合作业，需要开着灯。现在我们通过机器人替代了一些3D（危险、困难、肮脏）岗位，我们在最近两三年上了12台机器人，通过一些（数字）模型替代了原来的人工设定。人员大幅精简，也是为提高劳动效率打下基础。”

设备远程智能运维中心则被称为宝山基地的"大脑"，基于工业互联网，它可以对设备进行在线智能管理，实现了传统制造企业由设备故障触发被动维护机制向基于设备远程运维平台开展主动预测性设备维护的模式创新和转变。目前，平台已覆盖宝钢股份宝山基地炼铁、炼钢、热轧、冷轧等工艺区域十余条核心产线2500余台套核心关键设备，并以上海宝山基地为中心，辐射青山、东山、梅山等沪外基地，同时为集团内韶钢、德盛等其他基地提供设备远程智能运维支持，支撑中国宝武打造极致、安全、高效的“智慧钢厂、未来钢厂、网络钢厂”。

近年来，全国安全生产形势持续稳定好转，但部分企业关键环节、重点部位用人多，机械化、自动化程度低，群死群伤事故风险较大，防范重特大事故的任务依然十分艰巨。科技创新是安全生产的重要保障，以机械化生产替换人工作业，以自动化控制减少人为操作，最终通过智能化技术全面取代人力才是提升高危行业领域安全生产水平的治本之策，是适应经济发展新常态、加快建立安全生产长效机制的必然选择。“黑灯工厂”透映钢铁行业智慧制造之光，是科技强安战略的重要一步，是钢铁行业遏制重特大安全生产事故的重要技术支撑，为我国安全生产科技创新工作指明了方向。