据了解，板材炼钢厂八号板坯连铸机的关键设备与技术从德国西马克公司引进，设计产能为156万吨/年，于去年5月1日动工建设，并以同类工程全国最快建设速度，于当年10月22日一次热试成功。与传统连铸机组相比，八号板坯连铸机自动化程度更高，浇铸工艺更先进，连浇炉数、冶炼效率、设备精度更高，钢水质量也更加稳定，对提质降本增效将发挥重要作用，是目前国内工艺最先进的连铸机组。

在一次热试成功后，为了确保机组持续释放产能，实现全部设计功能，快速达产达效，板材炼钢厂克服疫情期间德方专家无法现场调试设备的困难，抽调连铸生产技术骨干，连续5个月放弃节假日休息，在生产现场跟踪调试。为了及时处理技术疑难问题，该厂技术人员在通过视频连线的方式与德方专家进行交流的基础上，克服无法出国培训的困难，从提升自身技术能力出发，利用工作间隙，主动加强学习、不断摸索总结经验，适应新的操作工艺标准，在确保稳定操作的同时，不断提升解决问题的能力，并进一步优化工艺参数，形成了新的更加科学合理、更加符合生产实际需求的操作规程，确保了生产长周期稳定，产能不断提升。

在设备调试过程中，板材炼钢厂技术人员在前期热试成功基础上，针对陆续上马的配套设备和“在线调宽”、自动开浇、一键式快换中包、一键式自动换水口功能，以及结晶器漏钢预报系统等工艺控制参数，不断进行调试、摸索，最终实现了全部设计功能，进一步提升了机组的连浇炉数、铸坯热过率，有效降低了铸坯缺陷率，降低了生产成本。

目前，板材炼钢厂正按照既定生产计划，继续优化设备工艺参数，确保稳定操作，不断提升设备运行效率，确保实现长期稳产高产，为本钢集团提产创效注入新动力。