一是自主研发的炼钢技术达到国际先进水平。3月12日，河钢自主研发的国内首套副枪和烟气分析联合自动化炼钢技术，在河钢唐钢200吨转炉应用1个月，终点碳温双命中率达到80%以上，标志着该自动化炼钢技术研发成功，达到国际先进水平。随着该技术的成熟，终点碳、温双命中率未来可提高到90%以上。该技术根据初始计划和吹炼目标，利用静态模型指定吹炼步骤，通过检测烟气成分实现对熔池化学元素的预报；在吹炼中间阶段，通过副枪系统实现二级系统计算校正，提高终点碳、温双命中率。

二是精轧机同时轧制两块钢技术行业领先。3月16日，河钢承钢1780产线精轧机实现同时轧制两块高强耐候钢，轧制效率提升25%。该技术属于全新的轧制工艺技术，具有轧制能力强、表面质量控制精准度高、绿色节能等特点，可提高生产运营效率，实现各类小微订单和临时插单快速生产，使订单兑现时间大幅缩短；有利于对产品表面质量进行精准监控并随时优化调整，以满足客户个性化需求。该技术应用前景广阔，对企业提高轧制节奏掌控能力、推进绿色制造理念落地、无缝隙对接个性化订单、提高高端产品附加值等具有重要意义和推广价值。

三是快速定量装车系统填补国内空白。3月19日，河钢矿业司曹铁路公司职工使用已投用1个月的岩土快速定量装车系统进行物料装卸作业。该系统由河钢矿业参与研发，填补了国内岩土快速定量装车系统的空白，实现了对剥离岩石等特殊散料的快速定量装车，极大地提高了物流装车能力和效率，可广泛应用于物料特性相近的冶金、化工、建材等其他散装物料的快速定量铁路运输装车。该系统具有自动化程度高、装载速度快、装车称量精度高、装车质量高、环保性能好等特点。该系统率先在河钢矿业三处装车站应用，单套装车能力达到6000吨/时，效率同比提升25%，大大增强了三处装车站剥离岩石铁路装车外运能力。今年初以来，河钢矿业通过运用该系统，累计运输岩土339万吨，较传统站台装车节省费用780余万元，效益提升18.4%。