首钢股份公司迁安钢铁公司(以下简称迁钢公司)是首钢落实科学发展观，服从首都环保大局，总体设计、分步实施的集成炼铁—炼钢—热轧多工序工艺技术创新、生产流程优化、装备技术研发、关键设备制造的大型钢铁企业。

迁钢公司具有烧结、球团、炼铁、炼钢、热轧等完整的生产工艺流程。主要装备：6台99平烧结机、1台360平烧结机、2条链篦机-回转窑球团生产线、2座2650m3高炉、1座4000m3高炉，5座210吨转炉，1套2250mm、1套1580mm热轧带钢机组及配套动力、发电、制氧、石灰等设施。

二、清洁生产环境友好情况

迁钢公司致力于建设“循环经济型、节能环保型、清洁高效型”的新一代冶金工厂，按照“减量化、资源化、再利用”原则，以高效率、低消耗、低排放为特征，应用“三干”技术、烧结余热回收、连铸坯热装热送、燃气-蒸汽联合循环发电、加热炉双预热技术、高炉煤气零放散、除尘灰气力输送、活性炭脱硫脱硝等先进节能减排技术，对生产过程中的余热、余压、余气、废水充分循环利用，实现清洁生产、环境友好等功能。

(一)清洁生产、节能降耗

1、装备大型化

迁钢公司配备2650m3高炉、4000m3高炉、360m2烧结机、210t转炉、35000m3制氧机等一系列大型装备，构成了高效率、低成本的生产运行系统，紧凑型工艺，缩短工序间的距离，提高了生产效率，降低了能源消耗，减少了污染物排放点源。

2、厚料层烧结技术

360平烧结机采用800毫米厚料层烧结技术，每吨烧结矿降低焦粉消耗1kg，既提高了生产效率，又降低了能源消耗。

3、烧结烟气循环技术

烧结机采用烟气内循环工艺，循环烟气温度高、节能效果明显，回用烟气烟温稳定在300℃以上。技术应用后，降低了脱硫系统的运行负荷，减少外排烟气量156726Nm3/h，大大降低了向周围环境的热排放，年减少燃料带入的二氧化硫排放193吨。

4、高炉煤气、转炉煤气干法除尘技术

高炉煤气采用全干法除尘技术，净煤气含尘量达到2-5mg/m3；转炉煤气采用干法除尘技术，净煤气含尘量小于20mg/Nm3。

5、高炉冲渣水余热利用

1#和3#高炉冲渣水余热利用项目为迁安市鸽子湾、滨河村、龙山居民区和学校、医院等区域提供采暖，实际采暖面积达110余万平方米。替换原首钢矿业公司燃煤锅炉供暖，年减少煤炭燃烧2.3万吨，年节约能源3.15万吨标准煤，减少CO2排放量7.86万吨，减少SO2排放量477吨，节能环保效果显著。

6、二次能源高效利用

采用当前钢铁行业近乎所有先进的余能回收发电技术，包括：烧结余热回收蒸汽轮机发电、高炉TRT发电、热电联产蒸汽轮机发电、CCPP燃气蒸汽联合循环发电、富裕饱和蒸汽发电等各类型发电机组12台套，总装机容量达到413兆瓦。通过动态有序平衡，匹配优化利用，二次能源在满足全流程加热炉等工艺装备生产外全部用于发电，在无燃煤发电机组条件下，自发电率达一直在70%以上。

7、水资源利用技术

以高效节水和废水资源化利用为目标，不断完善水系统标准化管理，制定工序用水定额，建立水系统全过程精准管理体系，通过采用“三干”工艺和梯级使用，实现源头取水减量；综合运用先进水处理技术、实现了污水“零排放”，水重复利用率达98.64%。

8、其他典型节能技术应用

采用高效应用风机、水泵永磁调速技术、开关磁阻调速电机节能新技术、水泵、冷却塔节电技术、热风炉换热器改造、加热炉黑体节能技术、加热炉蓄热式节能技术等。

“十三五”期间节能投资4.02亿元，组织开展50余项节能改造项目，年节能12.24万吨标煤，节能效益1.48亿元。

(二)绿色发展、超低排放

迁钢公司践行“绿水青山就是金山银山”发展理念，发挥标准引领作用，全面推进生产工艺全流程环保提升，近三年累计投入环保治理资金16.5亿元，完成70个有组织超低排放和无组织治理项目。截至2019年底，累计环保投资95.5亿元，占工程总投资16.5%。

迁钢公司连续三年被评为唐山市环境绩效评价“A级企业”，首家通过生态环境部全工序超低排放评估监测，树立区域标杆、行业标杆，成为绿色制造的示范者、领跑者。

1、活性炭、密相塔+SCR脱硫脱硝技术应用

老系统烧结机、球团二系列采用活性炭一体化脱硫脱硝工艺，采取全烟气净化，同时脱除二噁英及重金属；球团一系列、360平烧结机在原有密相干塔脱硫的基础上，新增SCR脱硝工艺。四套脱硫脱硝系统稳定运行后，污染物远远低于超低排放标准。

2、高炉煤气零放散技术

迁钢公司力推煤气回收，综合分析煤气资源结构、扩容高炉煤气净化回收设施，自主发明高炉煤气零放散技术，并获得国家专利，领跑国内同行，每小时减少煤气损失近5万立方米，可多发电1.8万千瓦时。建设有余量的燃气发电机组，真正做到高炉煤气零放散，减少对环境的污染，取得环境、经济综合效益。

3、高炉煤气一体化控硫技术

高炉煤气设置喷碱塔，利用酸碱中和反应脱除高炉煤气中的无机硫，脱除部分有机硫。源头控硫，控制高炉入炉喷吹煤和焦炭含硫量，使终端用户SO2排放浓度满足超低排放要求。

4、全量回收高炉炉顶料罐均压放散煤气技术

以旋风除尘器、引射器、干法除尘器为核心设备，以管道防积水积尘设计为辅助技术，强制回收亚音速放散过程的煤气，实现高炉料罐均压放散煤气的全量回收。

5、研发大包转台等收尘系统

在炼钢连铸、板坯切割等难点部位增设集尘罩和除尘管道，含尘废气全面回收，全方位、多角度消除炼钢工序无组织排放现象；套筒窑上料小车及原料系统封闭，除尘灰气力输送改造，降低粉尘无组织排放。

6、超低排放，环境效益、经济效益显著

实现超低排放后，迁钢公司每年颗粒物排放量降低503吨(降比19%)，二氧化硫降低1366吨(降比60%)，氮氧化物降低3044吨(降比55%)，环境效益显著。

高炉炉顶均压煤气回收产生经济效益1460万元；连续三年被评唐山市环境绩效A类企业，自主减排产生效益64000万元；减少环境保护税支出6353万元，合计经济效益71813万元。

7、环境友好，社会效益明显

2020年7月，央视新闻东方时空栏目专题报导迁钢公司打造“绿色钢企”样板，实现全工序超低排放；7月，生态环境部新闻发布会，充分肯定迁钢公司超低排放成果，世界首家实现全流程超低排放；10月，迁钢公司入选国家工信部“第五批绿色工厂”；10月，央视新闻联播“十三五”成就巡礼专题报导展示迁钢公司环保成果；10月，央视焦点访谈聚焦唐山，报道迁钢公司全流程超低排放成果；10月，以钢铁行业超低排放为契机，创建河北省环保教育培训基地。

(三)清洁生产评价体系对标

与《钢铁行业清洁生产评价指标体系》对标分析，58项指标中，迁钢公司Ⅰ级指标39项，Ⅱ级指标8项，3项Ⅲ级指标，6项不涉及(焦化工序)，受装备规模及生产工艺影响，2项未入级，详见附表。

三、存在问题

(一)目前迁钢公司尚有6台99平烧结机，属于产业结构调整指导目录限制类装备，不满足烧结机装备配置率要求，未达到清洁生产评价体系Ⅲ级标准。

(二)铁-钢高效衔接技术中铁水温降148℃，三级基准值为130℃，未达到清洁生产评价体系Ⅲ级标准。

(三)烧结余热回收低，烧结余热回收量为6.04kgce/t矿，仅达Ⅲ级水平，与Ⅰ级指标(10kgce/t矿)还有差距。

四、下一步清洁生产措施

(一)6台99平烧结机淘汰置换

针对烧结机装备配置问题，迁钢公司正在建设1台360平烧结机，计划2020年底投产，后续再建设1台230平烧结机。

(二)提高鱼雷罐周转率，减少等待时间

针对铁水温降问题，采取有效控制措施，提高鱼雷罐周转率，减少等待时间，在用鱼雷罐由原来的36个减少到28个；另外还将研究应用鱼雷罐加盖技术，进一步减少铁水热损失。

(三)2台50MWCCPP供热改造

降低燃气锅炉环保停炉风险，提高蒸汽供应能力及可靠性，计划对2台50MWCCPP机组进行供热改造，配套新建1台背压发电机组，提高蒸汽的利用效率，提升自发电量。

(四)实施厂区分布式光伏发电

计划在厂区6个停车场和6个屋面建设分布式光伏发电，项目建成后预计每年增加效益65.6万元。

(五)炼钢工序增加2台蓄热器项目

新增2台蓄热器，增加蒸汽储存能力。当转炉停止冶炼时，可以用蓄热器内的蒸汽进行RH炉的冶炼，同时降低蒸汽的放散率，减少次高压的补汽量。

(六)智能调速电机节能技术应用

利用开关磁阻调速电机技术特性，对冷却塔风机开展直驱改造实践，实现开关磁阻电机直接驱动风机扇叶，在节电的同时，还可实现自动调速和循环水温的自动控制。

(七)实施高炉煤气精脱硫

现有高炉煤气喷碱塔基本可以完全去除无机硫，但对有机硫的去除效果有限。迁钢公司正在开展精脱硫试验，将有机硫水解为无机硫，再对无机硫进行脱除，降低后道工序二氧化硫排放。

(八)继续完善无组织排放管控治系统

厂区料场内部增加监测探头、固定式雾炮、移动雾炮车等抑尘设施；通过自动监测、北斗定位等措施，自动启停抑尘降尘设施，继续降低颗粒物无组织排放。