少渣冶炼，物料消耗再降低。炼钢厂通过完善留渣操作安全措施，将转炉留渣率提升至85%以上，优化渣料结构。在减少熔剂消耗的同时，促进冶炼过程早化渣、花透渣，提高了脱磷、脱硫效率，降低渣中带铁量，节约了转炉化学能，促进了钢铁料消耗和铁水单耗的进一步降低，增加了转炉工序产量。通过工艺优化的有力举措，石灰单耗、轻烧白云石、钢铁料消耗均得到大幅降低。

氧枪改进，冶炼效率再提升。氧枪是转炉炼钢的主要设备，针对目前的氧枪制氧能力不能很好的满足生产能力，且氧枪工艺效能得不到有效发挥的情况，炼钢厂积极同先进企业对标，学习同行业企业经验，引进调旋流氧枪设计理念，通过对氧枪喉口、出口夹角度参数进行不断改进，从而增加氧气射流冲击、熔池搅拌强度，降低氧气与空气接触摩擦损耗，有效缩短了钢水冶炼时间，提高了转炉生产效率。氧枪改进后，每炉钢冶炼周期较之前缩短40秒，氧气消耗减少1立方米/吨，脱磷率较现冶炼条件提高3%。后续，炼钢厂将继续对新型氧枪试验总结，进一步提升转炉冶炼效率。

创新模式，节能降耗再突破。为了进一步降低炼钢工序能耗，炼钢厂从自身生产实际和设备情况出发，积极开辟节能降耗新模式，通过深入探究煤气回收和蒸汽回收的反应关系，努力在能源降本方面寻求最优平衡点，同时结合降罩操作+精准顶吹模式，使转炉煤气回收率得到进一步提升。