改造导卫出口，减少“弯头”数量。今年初，第一轧钢厂对影响钢材成材率指标的工序进行了排查，发现有部分成品钢材存在端部弯曲的问题，这部分“弯头”的钢材无法矫直，只能切除处理，既导致成材率指标下降，又影响到精整效率。针对这一生产难题，该厂组织技术人员、生产骨干成立了攻关小组，在每一个轧制步骤查找“弯头”产生的原因。经过一个月的数据收集和理论分析，他们发现钢材的“弯头”常出现在750轧机的四架或六架，轧制过程中不能实现微张力轧制，且因导卫开口较宽，不能有效起到矫正作用，导致钢材出现“弯头”。为此，攻关团队开动脑筋，对四架和六架轧机导卫出口进行重新设计和改造，以限制钢材头部产生弯曲。经改造，钢材“弯头”数量明显减少，此举预计每年可减少切头损失约110万元，改进后的导卫将陆续在750轧机的其它架次及其他加工单位进行推广应用。

扩大“大锭型”使用量，降低能源消耗。以往，初轧条线主要以使用3吨锭型为主。这种规格钢锭的优点是加热时间较短、生产流转速度快；缺点是冶炼单位一炉能产出18支钢锭，这些钢锭需要分装在两个均热炉，其中一炉最多装12支，剩余的6支需要等待下一炉红送到达后，才能入炉升温。红送钢锭在等待期间温度下降，甚至变成冷锭，致使加热成本增加。为破解这个难题，该厂集思广益，提出了扩大“大锭型”使用量降低能源消耗的建议。经过充分论证和生产实践，他们最终选定使用4.68吨和5.2吨大锭型替代原来使用的3吨钢锭。这两种规格的钢锭可实现整号装炉，且经过现场标定，其轧制成品的表面质量与3吨钢锭一样。据估算，锭型调整后每炉可减少待温时间约30分钟，每月可降成本15万元。