变废为宝，实现效益最大化。据了解，固废尾料和残渣中存在大量的含铁有价金属和非金属元素，若能对其有效循环利用，可带来可观经济效益。为不断降低生产成本，该厂多次对标国内先进钢企固废消化模式，通过对污泥、粗颗粒、除尘灰进行精准配比，采取定点定量直供平铺和二次混匀循环使用等措施，顺利实现固废产消平衡、循环使用，助推企业清洁生产。

精打细算，确保优质混匀矿供应。原料混匀矿质量低直接影响烧结矿品质提升。为不断提高原料混匀矿合格率，该厂成立QC技术攻关小组，将原有“一次预配物料粗配和二次预配混匀配料供料”打料方式改为“一次预配直接精准混匀配料”打料方式，成功使堆料成垛周期缩短24小时，大幅降低了设备能耗。同时，针对原料配比曲线、混合料指标成分波动等情况，各料仓加装自动化电振系统、电子称皮带机尾加装新型便调式清料装置，有效地稳定了各仓下料流量，避免了配料曲线波动情况出现。

深挖内潜，助推高效冶炼。在实际生产中，该厂发现在入库的高炉内返、外购的原焦粉中，小于3毫米的粒级占比为50%左右、大于8毫米的粒级占比为20%以上。其中，小于3毫米的粒级可直接用于烧结、大于8毫米的粒级可直接供高炉使用。为此，该厂组建固体燃料攻关小组，经过攻关发现：在高炉炉后槽下增加一套8毫米筛分筛板，大于8毫米的焦丁可直供高炉使用，避免二次重复筛分破碎；在破碎前增加一套双层波纹筛分系统，小于3毫米的焦粉通过筛分后可供烧结机使用、3毫米至8毫米的焦粉进入原料四辊破碎机破碎，可减少燃料重复破碎造成的设备损耗。改造后，入库原焦粉大于8毫米的粒级占比降至10%以下，预计年可降本600万元。