延伸扩展“咽喉道” 稳定顺行又提效

原料取料机在运行过程中，通过料斗转动方式将混匀矿填充到受料槽中。但由于受料槽空间狭小及容易粘料等影响，轻则造成受料槽积料拥堵，降低取料机取料能力；重则造成在取料机支撑辊辊面损坏，影响烧结机正常原料输送。

针对这一问题，该厂决定对取料机斗体进行改造，通过将取料机斗体溜槽向外延伸和在受料槽内粘贴全陶瓷耐磨衬板等举措，一举解决了取料机受料槽反复粘料、积料问题。改造后，设备运行稳定性大幅提升，减少了设备备件更换次数，预计年可创效13万余元。

仓内戴上“金钟罩” 延年增寿有保障

在实际生产中，由于该厂原料系统燃料储存仓仓位落差较大，加之长期受焦粉腐蚀冲刷，容易造成仓壁防腐蚀树脂衬板脱落，导致铁质料仓仓体使用寿命减短，维修频次增加。

为确保原燃料下料稳定和正常生产供应，技术人员多次讨论研究，最终决定拆除原有树脂衬板，在料仓内部加装龟甲网，并用高强耐磨浇注材料进行整体浇筑，打磨抛光，确保料仓内壁达到光滑、耐磨、无缝隙。改造后，不仅杜绝了原有仓壁材料脱落、仓体破损造成的设备故障，而且单座料仓使用寿命延长至两倍以上，年可实现降本15万元。

驱动换位“后变前” 计量精准少误差

据了解，该厂原料系统一次预配皮带秤均为尾轮驱动方式，但在运转中，裙边带受力不均，易造成皮带跑偏磨损、称量精度不准确等现象。

为消除此问题，该厂通过将皮带秤尾轮驱动变更为头轮驱动方式，并对尾轮装备底座支架由整体式改造为可拆分式。经试运行，皮带秤运行平稳、张紧力均衡，维修频次大幅下降，实现了生产稳定、设备顺行、配比精准、质量保证的预期效果，年可直接降本20万元。