吨钢成本降低的背后，是该作业区一系列措施“落地生根”以及全体职工奋力拼搏的结果。

回收含铁物料降消耗

“钢铁料消耗占转炉生产成本的65%左右，是影响吨钢成本的主要指标。”该作业区白班作业长卿家胜说，含铁物料回收、倒炉炼钢、一次拉碳等对钢铁料消耗尤为重要。

围绕影响钢铁料消耗的关键指标，该作业区提高含铁物料回收，降低钢铁料消耗。铸余渣是钢包内钢水经浇钢后所剩余钢水和渣的混合物，含大量钢水和热量。为此，该作业区精炼工序改变以往直接将铸余渣倒入渣罐的做法，开展铸余渣在线热回收利用，使铸余渣热态回收后精炼造渣辅料消耗由之前的2.8公斤/吨钢降至1.6公斤/吨钢。“通过类似措施的实施，一季度，我们的吨钢钢铁料消耗降低了3.4公斤，实现创效551万元。”卿家胜说。

与此同时，转炉工序加强对入炉半钢条件监控以及对转炉终点控制，杜绝吹炼后期吊枪吹铁升温，使转炉终点渣样铁含量由去年的20.32%降至20.21%，降低了0.11个百分点；加强对吹炼操作过程管理，做到少加料、勤加料，稳定吹炼枪位，减少吹炼过程喷溅；白班对转炉副枪接插件进行清理，确保副枪正常投用，避免倒炉测温取样而造成的钢铁料流失。

改变冶炼方式降辅料

转炉终点炉渣具有碱度高、温度高，并且有一定的全铁含量和氧化锰含量，而且是现成的熔体，因而对下一炉初期渣的形成十分有利。该作业区白班副作业长张彦恒告诉记者，留渣操作可有效降低终点钢液的磷、硫含量，避免转炉剩钢粘渣罐现象的出现，从而降低辅料消耗。

然而，要通过精心操作来实现这一目标并非易事。转炉留渣少渣炼钢工艺技术的核心思路是循环利用脱碳炉渣，将上一炉脱碳阶段的炉渣留在炉内供下一炉冶炼使用，改变了传统的转炉冶炼过程在脱碳结束后排出高碱度炉渣。不过，需要在转炉留渣兑铁过程中解决喷溅等问题。

为攻克转炉留渣情况下安全兑铁的技术难题，张彦恒和技术人员做了大量的分析试验，积累了相应的基础数据。经过反复论证、精心准备和精细操作，该作业区成功开发了炉渣固化、固化效果评价等核心技术，确保了转炉留渣安全兑铁，挪开了阻止炼钢技术进步的“绊脚石”。

不仅如此，该作业区还相继攻克了高效脱磷、大渣量溅渣护炉等技术难题，开发了少渣炼钢工艺转炉脱磷、脱碳阶段工艺控制模型。“正是凭借这一系列的技术进步，一季度，我们的转炉辅料消耗由去年的36.44元/吨钢降至30.31元/吨钢。”张彦恒说，经测算，一季度转炉留渣少渣冶炼创效441.36万元。

新工艺解决难题

对于技术组组长徐彬来说，有一个问题一直困扰着他，那就是铁水预脱硫后，脱硫渣中硫含量较高，在转炉强氧化性环境中容易被氧化，进而导致“回硫”。

怎么办呢？经过摸索与实践，徐彬发现，通过在LF炉加入一定量的还原剂、石灰和助溶剂进行脱硫，可在脱硫的同时对钢渣进行较为充分的还原处理，可使上述问题迎刃而解。对于这项新工艺，该作业区称其为“快速造白渣工艺”。

“目前，我们不仅能够实现造白渣，而且造白渣的时间明显缩短，减少了炉渣对钢包渣线的侵蚀，达到了预定目标渣系。”徐彬说，通过LF快速造白渣，既确保了产品质量的稳定，又发挥了LF炉的精炼效果。

数据显示，一季度，该作业区LF后脱硫率为3%，与铁水预脱硫相比可降低成本8.97元/吨钢，创效19.38万元。