细化产前确认，保障设备稳定。该车间在品种钢生产前，认真细致检查中包车是否可以平稳的升降、能否平稳的走到浇注位，烤包器是否可以正常升降、烤包煤气压力是否正常，结晶器的振动是否平稳、有无偏振情况，扇形段的整体状态及各个段的辊缝、压力是不是处于正常的范围，确保一切设备正常。烤包过程中，对中间包烘烤状态进行多次检查，保证烘烤时间在2.5小时以上，开浇时中间包温度达到1200℃，避免中间包潮湿增加钢水中的氢含量。

加强过程控制，提升产品质量。该车间加强对耐磨钢、高强钢等高端品种生产过程控制，通过强化中间包烘烤、调整压下、观察硫印等措施改善铸坯质量。为了避免开浇时温度过低，或中间包存在大量游离氢进入钢水，造成钢水氢含量过高，影响铸坯质量甚至造成漏钢事故，该车间强化中间包烘烤，延长中间包的烘烤时间，使中间包温度达到开浇所需温度，让其中的游离氢尽可能地完全析出。开浇后及时调整压下量，并且使用电磁搅拌，改善铸坯的内部质量。及时观察硫印情况，出现硫印不好的时候立即修正压下曲线，保证铸坯内部质量。同时，切割组及时对定尺进行测量，使双边定尺都控制在合适的范围。

此外，针对耐磨钢直接轧制易出现质量缺陷的问题，该车间通过落地缓冷的方式让钢坯继续析氢，24小时之后再送出轧制。同时，通过改善结晶器水质、水量来控制耐磨钢表面纵裂的产生，并且进行人工检查，确保铸坯表面无缺陷，提升品种钢质量。