生产前，该车间进行了充分的模拟试车，对关键质量设备和工艺参数进行了产前确认，制定了详尽的生产方案和预防控制措施。组织技术人员重点优化了二冷强度、结晶器及末端电磁搅拌等参数，确定了中间包过热度、二冷水量、拉速和电磁搅拌等工艺参数的匹配值。同时，对中间包耐材及修砌方式进行了改进，有效促进了中间包钢水中夹杂物的上浮。

随着中间包连拉炉数的提升，为保证铸坯实物质量不受影响，该车间全面梳理辨识了影响产品质量的各类因素。从生产准备、岗位操作、设备工况等方面，完善了质量控制标准，落实到了具体岗位和个人，进一步压实了责任。

生产过程中，该车间组织技术人员全程跟班作业，盯控过程操作。整浇次生产不折不扣执行恒拉速操作，中间包过热度控制在15——35℃窄范围内。重点对生产过程中大包精准剩钢及热回收、全程保护浇铸、大包转包时间、长水口插入深度、中包浇注液面高度等关键工艺点进行严格控制，避免中间包钢水被二次污染，做到全过程洁净生产，有效提升了轴承钢铸坯实物质量。