宽厚板线生产的品种结构复杂、品种钢比例高，为保证部分高端钢种质量和性能的稳定性，算料基表余量较大，切损偏高，成材率偏低，导致综合成材率提升困难。

针对这个难题，该车间从基表设计、原料跟踪、精细轧制、改善板形、精准剪切等多方面入手，安排攻关队成员进行全流程紧密追踪。在基表设计方面，主动跟踪钢板的头尾切损情况，根据切损情况及时修改算料基表，近两周共修改原料基表30余项，每项平均降低切损量150mm左右。在原料跟踪方面，积极开展原料尺寸的抽查和过磅工作，牢牢抓住米单重指标，发现尺寸波动及时向主管科室反映，协调三炼钢厂进行调整，有效降低了原料亏吨或富余的现象。

在轧制过程中，该车间强化过程控制，提高宽度和厚度的切割精度。加热原料岗位工及时向轧钢主操反馈原料抽查和每个钢种的米单重情况，轧钢及时调整轧制策略，保证轧后板形平直度、宽度和厚度余量，减少切边损耗。切边板的宽度放尺量由原来80——100毫米压减到70——90毫米，进一步控制在60——80毫米；毛边板的宽度放尺量由原来30——60毫米压减控制在20——50毫米；厚度方面，同板差控制在0.20毫米以内，确保厚度控制在公差下限±0.35毫米。在精准剪切方面，加强岗位过程操作标准化管理，下发双边剪和定尺剪的宽度、长度放尺量控制内控要求，跟踪不同钢种的剪切情况，不定期抽查岗位操作，及时督导和发现异常操作，使宽度放尺量控制在6——12毫米之间、长度放尺量平均值控制在28毫米左右。