近年来，超低碳钢被广泛应用于汽车板、钢质易拉罐等产品，市场前景良好，具有较强的市场竞争力。但钢种对钢材表面质量和深冲成形加工性能要求极高，且对铸坯质量以及夹杂物水平的要求也近乎苛刻。

该厂在开发生产超低碳钢过程中，一直存在单座RH炉生产周期长、连浇炉数低、工艺不够成熟，铸坯质量波动较大等问题，生产能力受到限制。为提高产品竞争力，该厂在2020年对RH精炼炉设备进行升级改造，实现了RH炉双工位同时生产，且经过实际运行，整个控制系统运行稳定，各项参数符合标准，主要技术指标均达到设计水平，对提高冶炼品种钢、调节炼钢连铸的生产节奏，确保生产稳定连续起到了重要作用。

与此同时，该厂建立常态化对标交流机制，坚持以先进同行单位为标杆，进一步优化生产工艺流程，技术人员下大力气对工艺技术等方面开展大量研究工作，对相关设备、工艺技术及工艺参数进行优化，解决了碳含量、气体含量、夹杂物以及钢水纯净度控制等技术难题。

目前，该厂超低碳钢生产全面实现RH双工位供双流板坯生产，大幅缩短了冶炼时间，连浇炉数达到10炉次，创历史最好水平。其中，碳、氮成分及铸坯质量控制稳定，产量、质量获得双向突破，碳含量≤30ppm比例达到100%，≤20ppm比例达到85%；氮含量控制稳定，炼成率达100%，实现了超低碳钢的批量生产，大大满足了开拓汽车板市场的需求。