转炉煤气回收在平衡整个炼钢吨钢能耗中占有重要一席，在当前经营形势异常严峻的情况下，充分发挥转炉煤气增收优势对降低吨钢成本以及节能减排显得尤为突出。然而，煤气回收安全性高、分析仪精密度高的特点决定了设备故障一度成为影响煤气增收的主要瓶颈。对于四钢轧总厂300吨转炉煤气回收来说，哪怕设备动作稍微延缓几秒，就会导致整炉3.5万标准立方米的煤气付诸东流。

今年上半年，该总厂实现吨钢回收转炉煤气108立方米，较去年同期吨钢回收转炉煤气103立方米提高5%，累计回收转炉煤气总量达25930万标准立方米，创效2.98千万元，刷新历史最高纪录，达到同行业领先水平。不仅如此，该总厂积极推动技术革新加大节能减排力度，减少煤气向大气中排放，切实保护了大气环境，践行了企业的社会责任，从而成功获得经济和环境效益双赢的目标。

该总厂自2007年建成投产以来，在生产实践中不断累积经验，通过学习和总结，逐步梳理出一整套影响煤气回收的关键设备，比如分析仪、氮气吹扫阀、三大阀等诸多环节，采取先易后难，逐个突破的原则，确保设备运行稳定可靠，并在此基础上，实施了文氏管计量修订及分析仪状态反馈，为科学计量和核心设备实时状态监控提供良好条件；从设备管理上下真功夫，紧盯点检和预防性维护的效果不放，并形成定期总结汇报制，为下一步工作提供科学依据和参照。

2010年2份，该总厂转炉煤气回收中氧含量超标一度造成生产局面处于被动状态，为迅速扭转局面，该总厂转炉OG系统在炼钢分厂和炼钢点检室的密切配合下，在生产过程中仔细跟踪、查找、分析问题所在，通过优化工艺，修改参数，并进一步规范员工操作行为，迅速扭转了前期被动生产局面，遏制了氧含量超标，提升了总厂转炉煤气回收控制能力，并一举取得近2000炉次氧含量超标为零的好成绩。

2012年4月5日，随着该总厂新1号转炉顺利完成技改投产，目前共拥有3座300吨转炉，采用两用一备方式组产与维护。为提高转炉煤气综合利用率，更好地创造经济效益和社会效益，奠定负能炼钢基础，该总厂从细化内部管理着手，强调各部门紧密协作，持续采取技术攻关，确保煤气回收总量，稳步提升煤气回收品质，避免煤气放散和拒收现象。2012年5月份，刚投产不久的新1号转炉出现煤气回收不稳定及回收量过小等不利情况，为此，该总厂炼钢分厂与炼钢点检室密切合作，对每炉钢仔细进行跟踪观察，认真判别问题所在，经过技术人员仔细查找，最终通过不断优化生产工艺以及OG操作系统参数，机械、液压人员通过精心维护煤气回收设备，确保设备一直处于良好运行状态。同时，电气不断调整技术参数，合理控制P0，保持炉口的微正压，减少空气的吸入量，降低CO的燃烧。在充分保证安全的前提下，有效延长了1号转炉煤气回收的时间，并确保了转炉煤气合格、稳定、足量回收。经过不断努力，当年的炼钢OG操作报表中显示，1号转炉煤气回收量已达到吨钢100立方米的回收数量，为总厂1号转炉成功实现负能炼钢奠定了基础。

由于管理到位，措施得力，攻关显效，设备故障率逐步减小，为煤气增收效果稳步提升提供有力的设备保证，同时也为整个四钢轧炼钢区域的节能减排降本增效打下良好的根基。该总厂坚持强调精心维护设备的同时，要求岗位操作工提高责任意识，严格标准化作业，确保转炉煤气回收“无故障、零失误”运行。

形势依旧严峻，对比仍有差距。该总厂并不满足于现有的成绩，通过与先进钢厂对比查找差距，仔细确定炼钢转炉煤气回收可挖潜力和方向，持续采取技术攻关，并通过一系列激励措施，完善操作工艺，加大劳动竞赛激励手段，要求职工立足岗位，提升技能，多措并举力促转炉煤气高质高量回收。今年以来，该总厂技术人员梳理设备关键环节，持续开展技术攻关，加大点检“针对”力度，避免因设备故障导致的煤气放散。针对转炉煤气回收三通阀接近开关信号检测不到这一薄弱环节，技术人员巧动脑筋，通过实施技改，增加“双保险”辅助接近开关，有效避免转炉煤气回收三通阀信号不到位导致整炉煤气放散；并将烟气分析仪这一涉及煤气品质检测和生产安全的关键设备，列为每天重点检查项目；每周定检CO、O2、CO2分析仪，严防仪器检测不准导致的潜在爆炸等危险因素。通过严格校验确保烟气分析仪检测精度，避免影响转炉煤气回收品质。该总厂通过增强职工岗位责任心，严格标准化作业，精心操作，减少失误，提高一枪命中率，倾其所能保证煤气回收时间。通过技术攻关改进生产工艺，不断优化煤气回收条件控制，防止氧含量超标导致整炉煤气拒收现象的发生。

为调动员工参与的积极性，该总厂还通过开展劳动竞赛评比奖励方式，激励各作业区争比煤气回收总量和品质，力促煤气回收量质同升。此外，该总厂还与能源介质单位密切配合，针对煤气回收瓶颈问题，联手展开技术攻关，确保煤气柜有充足存储空间，避免煤气拒收现象，有效提升了煤气回收总量水平。以技术创新为动力，锲而不舍地开展技术攻关活动，获得了经济效益和环境效益双赢效果。据统计测算，今年1至6月份，该总厂累计回收转炉煤气总量达25930万标准立方米，创效2.98千万元，成功避免了煤气放散和拒收现象的发生。

目前，该总厂煤气回收稳定，但围绕炼钢转炉煤气回收技术的攻关没有停止，所有的工艺设备技术人员正在向着“趋向于零”的目标挺进——实现零故障和零排放。并就如何进一步优化设计，进一步提高煤气回收量和品质，而不断寻找可挖潜潜力。