年初，结合生产形势，该厂先后制订完善了生产管理、质量管理、安全管理等多项管理制度，并以制度管理为抓手，做到全工序管控。此外，该厂在本钢集团制造部、国贸公司的组织和帮助下，克服钢材在制量高、合同组距分散等诸多不利因素影响，制订一系列提高合同交付率措施，保证合同按期保质完成。

合理编制生产计划。特钢产品合同存在合同量小、组距多、后部精整工序多的特点，极易造成半成品钢材积压，甚至影响轧线正常生产。结合这一实际，该厂生产技术室对生产计划进行调整，均衡各产线资源量，从源头解决之前精整区域钢材积压问题。在制造部的组织下，每月召开合同会，提前对当月合同中存在的生产及质量问题进行预判及处理，加大了管理力度，做到防患于未然，使每月合同均按计划有序执行。对生产过程中出现的问题，及时与销售部门沟通，保证每笔合同均按用户需求组织提交。另外，该厂缩短合同供货周期，通过精细生产计划，对重点用户及盈利品种优先生产，满足用户需求。此外，实行光亮材攻关等一系列措施，逐步提升了用户满意度。

因地制宜加强管理。该厂结合实际，对各钢种实行分类管理，全流程管控，从冶炼到放行，每一笔合同均处于可控状态，保证了合同产品顺利上交。该厂现处于改造关键阶段，秉承生产与改造同时进行的方针，该厂全力推进全线生产联动，利用调试联动生产的契机，查找设备与人员操作的短板，为日后生产运行、达产达效、设备维护，以及人员培养奠定基础，为改造后设备顺利运行做好技术储备。

化整为零逐项攻关。该厂后部精整工序现有4条生产线，覆盖漏磁、矫直、抛丸、退火等工序，厂生产技术室组织作业区及相关部门对各工序逐一攻关。自“退火弯曲”攻关实施以来，共生产105炉、6200.5吨钢材。其中，实测量弯曲度、硬度值56炉次，测量结果合格率达100%。此项攻关打破了该厂多年来的生产瓶颈，解决一系列问题，缩短了钢材生产工序周期，保证了交货时间，赢得用户满意。目前，该厂正持续开展各工序攻关，保证合同产品交付率稳定提升。