该厂强化协调联动，以均衡有序的组织模式推动产线连续高效稳定生产。充分发挥生产组织核心作用和信息化平台支撑作用，认真做好产前确认，积极推进“双炉对双机”的生产模式，确保生产组织命中率达到100%。强化区域之间主、辅工序的协调联动以及横向间的组织配合，确保转炉冶炼周期缩短3——5分钟、精炼工序RH真空处理时间控制在30分钟以内。发挥在线调宽功能，加快生产节奏，连铸机平均拉速每分钟提高0.15米，实现以效率创效益。在保证设备精度和产品质量的情况下，延长定修周期，最大限度释放装备产能。

该厂以客户需求为中心，以标准化管理为手段，实现高端产品高效益。全面梳理现行的规章制度、技术规程、岗位规程和技术联络单、控制计划，积极建立与产品高端化和客户高端化相匹配的工艺标准化制度，保证各项规章规程的一致性。组织相关车间成立联合检查组，每周抽查标准化推进工作，每月对各车间标准化推进工作进行打分、排名，奖励先进、考核落后。运用自主开发的“生产质量稳定性管理系统”，实现2158条技术文件的电子化应用，为标准化操作提供指导。运用“产前确认和过程异常反馈管理子系统”，将重点品种钢的35项关键控制点有机结合，为产品质量提供保障。面向市场加大高附加值产品开发力度，拓展现有品种规格，以高质高效生产高端品种钢，提升创效能力。