做好思想引领。该厂在各岗位开展“双线双标杆”评选活动、团队建设等工作，营造爱岗敬业、争当先锋模范的良好氛围，把高效生产理念植入到每一名职工心中，为做好各项工作、建立高效生产新常态组织模式打好坚实的思想基础。

固化提产措施。该厂从岗位操作、工艺优化、局部设备功能改进等几个方面，总结固化措施，形成作业标准，稳定生产节奏。优化轧机速度与加速度，总结提高主操手动喂钢精准时机把握的熟练操控能力；树立标杆，双线轧制节奏再提升，继续对加热工艺、操作方法不断优化，减少部分品种钢轧制道次；提升轧机前后喷淋冷却能力，解决宽面板边部冷却盲区和冷却不均问题，增加应用规格范围。依托现场生产大数据，持续提出品种钢工艺优化需求和目标，每月至少完成2个品种的工艺优化。梳理各个轧制效率偏低的品种钢，与营销人员协同对接客户，持续优化订单规格结构。

加强质量管控。该厂持续改善产品质量，降低质量成本，提高产品竞争力。将每月改判量前三项做为下月攻关课题，激励攻关团队完成压减任务；压实质量责任，对质量事故、异议追责定到岗位；以调质高强钢、TMCP工艺的Q550MD等品种为切入点，对标南钢、湘钢，开展表面、板形和性能的稳定性攻关，降低重点产品质量成本；提高品种钢生产能力，重点生产高质量、高创效产品，满足客户的定制需求；实施全流程表面质量控制，提高品牌售价。

细化生产标准。该厂细化加热炉操作标准，制定热装热送措施，热装率达到80%目标；总结水冷装置存在的问题，优化改进水冷装置；持续优化一、二级自动化系统，使其更加适应水平手动轧钢模式；准确把握极限规格投料时机，减少极限规格板形、厚度改判或轧废，提高轧制效率；持续推进工艺标准化，稳定产品质量，供高端客户产品合格率达到90%以上。