荣获国家科学技术进步奖一等奖的“400万吨/年煤间接液化成套技术创新开发及产业化”项目，攻克了大型煤间接液化“卡脖子”关键核心技术，在煤间接液化基础理论、关键技术、重大装备及材料等方面取得重要创新成果，建成了全球单体规模最大的400万吨/年煤间接液化项目。在项目37项重大技术、装备及材料国产化任务中，集团承担了大型高温浆态床费托合成反应器高纯临氢超厚钢板SA387Gr11CL2的开发，为项目核心装置——费托合成反应器制造提供特种材料，生产出高纯净临氢超厚钢板，满足了大型高温浆态床反应器对材料低硫、低磷、高韧性等的特殊需求，实现了全世界首次提出的关键指标675℃、保温24小时、长时间模拟焊后-10℃冲击韧性不小于80J的高技术要求，实现了400万吨/年煤间接液化项目核心装置费托合成反应器全部用钢国产化，打破了关键核心装备长期受制于人的局面。

“钢铁行业多工序多污染物超低排放控制技术与应用”项目，集团联合中科院过程所、中冶焦耐、中钢天澄，针对我国钢铁行业超低排放污染控制的迫切技术需求，依托国家重点研发计划项目，基于源头减排-过程控制-末端治理的全过程控制理念，研发了高炉炉料结构优化的源头和过程硫硝减排技术、烧结/球团烟气逆流式活性炭干法及半干法多污染物协同控制技术、焦炉烟气低温降脱硫低温SCR脱硝技术、转炉烟气细颗粒物电袋耦合强化捕集技术等关键技术，形成了钢铁冶炼高能耗、高污染工序全覆盖的多污染物超低排放技术体系，促进钢铁行业实现整体超低排放，为污染物高效减排及促进钢铁行业绿色发展提供了重要技术支撑。

“连铸凝固末端重压下技术开发与应用”项目，创新形成了适用于我国“一线多产”实际的连铸凝固末端连续、动态重压下技术，解决了高端大规格钢材产品高效、低成本、稳定生产的技术难题。项目研发过程中，集团深度参与了重压下连铸坯轧制特厚板关键技术及装备的开发，成功建成投产国际首条可实施连续、动态重压下的宽厚板坯连铸生产线，实现了大断面连铸坯均质度与致密度的全面提升，开辟了低轧制压缩比生产高端大规格钢材的新途径。研究成果在国内外多家钢铁企业推广应用，生产的高强建筑用钢等产品广泛用于北京大兴国际机场等国家重大工程。

“钢材热轧过程氧化行为控制技术开发及应用”项目，针对热轧氧化行为精准控制的行业难题，集团与东北大学、鞍钢股份有限公司等深入合作，从氧化皮演变行为与机理入手，研发新一代表面氧化控制成套工艺技术与钢材成分设计准则，形成钢材热轧过程氧化控制理论体系，开发出具有完全自主知识产权的氧化行为控制技术并大规模工业应用，成功打破国外对高表面质量产品的技术垄断。技术成果广泛应用，解决了因表面缺陷引发的钢材使用性能和服役性能降低等问题，全面提升了钢材表面质量，助力了钢铁工业节能减排和绿色制造，为下游制造业“高质、高效、清洁”生产提供了材料保障。

近年来，集团以习近平新时代中国特色社会主义思想和党的十九大精神为指引，坚持以服务国家战略为己任，立足新发展阶段、贯彻新发展理念、构建新发展格局，以科技创新和技术进步为引领，把科技创新和技术进步作为集团高质量发展的主要动力和重要支撑，加快推进集团“钢铁向材料”“制造向服务”转型升级。汇聚全球创新要素，积极探索产学研用协同合作新模式，共建“全球协同创新平台”，充分释放全球技术研发平台效能，加大新工艺技术研究和推广力度，逐步形成了要素完备、协同互补、资源共享、运行顺畅的技术研发体系和科技创新体系。积极承担国家和行业重大需求和共性技术研究，紧盯行业未来发展趋势，瞄准高端制造、高端材料和突破性技术等领域，培育了数字化、智能化、绿色化发展的科技创新成果。

“十三五”以来，集团共获省部级及以上科技奖励107项，牵头制定了《临氢设备用铬钼合金钢板》等国家及行业各类标准37个，共建“产学研用”协同创新平台达到32个。在行业内率先实施CSCR（活性炭选择催化还原反应）脱硫脱硝技术，实现80%的高比例球团冶炼，成为国内首家实现铁前工序超低排放的钢铁企业；品种钢、高端产品、特色战略产品占比分别达到76%、56%、6.9%；汽车钢、家电板产量分别突破700万吨、400万吨，涂覆家电板、高强汽车板比例持续提升；以LNG（液化天然气）高锰钢、2GPa热成型钢、功能性锌铝镁板、特厚齿条钢为代表的一系列新产品填补国内空白。

国家科学技术奖是我国科学技术领域的最高奖。2020年度国家科学技术奖共评选出国家技术发明奖61项，其中一等奖3项、二等奖58项；国家科学技术进步奖157项，其中特等奖2项、一等奖18项、二等奖137项。钢铁行业共有10个项目获奖，其中，国家科学技术进步奖一等奖2项、二等奖6项，国家技术发明奖二等奖2项。