该项目采用了我国首次依靠自身力量研制的长材连铸连轧生产工艺，采用了先进、成熟、可靠、实用的生产工艺和装备，建成了包括工艺、设备及控制系统在内的具有全部自主知识产权的现代化生产线，目前已获批专利10项，连铸机主要应用核心技术：

高速无头连铸连轧

高速无头方坯连铸连轧棒线材生产线项目是目前世界上最先进的生产技术之一，是钢铁企业发展大势所趋，采用无头连铸连轧技术，从钢水到成材的生产周期短，生产过程连续稳定，不间断的连铸坯一直在进行轧制，从而实现金属收得率和节能的高效性，能够生产出市场上占有优势地位的低成本的螺纹钢产品。

采用全程无氧化保护浇铸

将大包流向中间罐的钢流与空气有效地隔离，结合中罐内的保护渣，防止浇钢过程中钢水被二次氧化。中间罐至结晶器的浸入式水口及保护渣同样起到保护钢流的作用。采用大包、中间罐称量装置，减小中间罐内钢水液面波动，减少卷渣。

伺服液压振动及结晶器摩擦力检测模型

采用伺服液压振动保持长时间的振动精度，降低设备维护量；实现非正弦振动，结合振幅、频率实现最佳参数组合，以提高铸机拉速和铸坯表面质量。热坯摩擦力模块：通过采集卡高速采集液压振动系统振幅、油压等信号，通过生产和非生产状态的比较，计算出热坯摩擦力。

二冷动态配水

在生产过程中，通过凝固模型对铸坯三维温度场计算，考虑结晶器传热、二冷传热（包括辊子接触传热、辐射传热、积水传热等），根据不同冷却区的实际边界条件,模型进行准确传热计算。二冷动态配水则能够实时跟踪连铸生产的实际情况，包括不同的钢种、不同的铸坯断面、中包温度等，再综合考虑工艺目标控制温度，动态设定最优控制水量。模型控制能抑制上述干扰对冷却效果的影响，最大可能地减少铸坯表面温度的波动。

二冷密排导向段及辊列优化设计

采用密排辊布置，提高铸坯支承刚度，减小鼓肚变形，减轻铸坯中心疏松及中心偏析缺陷程度，提高质量。

电气自动化配置

采用电气自动化配置采用自动化控制、智能控制技术，赋能“智慧连铸”本质内涵。包括结晶器液面控制、中间罐滑动水口控流、铸坯定尺优化、结晶器摩擦力、动态二冷配水等自动化设备。

无头轧制技术是一项集工艺技术、装备技术、操作技术的综合技术，是高效率、高质量、高效益生产的关键，是钢铁加工流程的一次重大飞跃式发展，方坯连续进行轧制，从而使生产效率和成材率大幅提高，节能减排明显。