一、数字化转型进入新阶段

（一）两化融合水平显著提升

2015年以来，我国钢铁数字化网络化水平显著提升，智能化应用逐步深入，为钢铁行业数字赋能打下坚实基础。2020年，我国冶金行业两化融合指数达到54.3，关键工序数控化率达到65.4%，生产设备数字化率达到47%，智能制造就绪率达到8.7%，近200家企业通过两化融合贯标评定，数字矿山、智能车间、智能工厂等试点应用取得突破，打造了9家智能制造试点示范、5个智能制造新模式以及18个工业互联网应用试点示范。

（二）节能减碳取得初步成效

“十三五”期间，我国吨钢综合能耗（折标准煤）由572千克下降到546千克，下降率4.54%，超额完成了既定的节能目标。低碳冶金、余热余能回收利用等技术取得突破，行业企业加强排放管理力度，综合治理水平不断提升。随着能源管理中心、能源管理体系、能源平衡调度系统等在钢铁行业的推广应用，钢铁行业节能降碳逐步迈向系统化、精细化管理行列。

（三）绿色智能深度融合不足

现阶段我国钢铁行业低碳发展对智能技术的需求空间很大。以C+4E为核心思想构建的钢铁生产全过程碳排放智能管控平台，亟需完善基于数字技术的碳排放数据库。受限于能源计量点位不完善、计量仪表数据不准确，覆盖全介质、全工序的能源产生预测、消耗预测、优化调度等功能不完善，能源决策仍依赖人工经验。5G、人工智能、大数据等先进技术在能源决策优化领域仍处于研发及试点应用阶段，尚未在钢铁行业实现大面积推广。

二、低碳意见提出新要求

（一）要完善新型信息基础设施建设

《意见》明确提出“提升数据中心、新型通信等信息化基础设施能效水平”。钢铁行业须加快推动数据中心发展，加快构建云计算、边缘计算等多层次算力设施体系；搭建工业互联网、5G、大数据中心等新型基础设施体系，实现传感、控制、管理、运营等多源数据一体化集成；加快设备上云步伐，实现人员、装备、物资等生产和管理数据要素的网络化连接、敏捷化响应和自动化调配。

（二）要加速钢铁企业数字化转型进程

《意见》明确提出“健全电力、钢铁、建筑等行业领域能耗统计监测和计量体系，加强重点用能单位能耗在线监测系统建设”。钢铁企业要推广应用人工智能配料、智能排产、数字孪生、大数据分析等技术，提升企业自身数字化和网络化水平。对钢铁生产环节的高耗能设备进行动态耗能监测与能耗分析，建立具有能源计划、评价、平衡与预测模型的能源管理中心，提升能源使用效率和管理水平，助力行业企业节能、降碳。

（三）要推动钢铁行业低碳有序发展

《意见》明确提出“加快推进工业领域低碳工艺革新和数字化转型”。钢铁行业要加快利用工业互联网、区块链技术的去中心化、不可伪造、公开透明、可追溯等特性，构建钢铁行业碳足迹基础数据库，建立钢铁行业碳排放管理数据平台，实时监测碳排放量、及时预警能耗浪费、评价企业竞争力等，智能预判碳排放潜力空间，实现绿色供应链数字化、可视化管理，大步推进新科技在节能减排方面的应用，助力钢铁行业实现“双碳”目标。

（四）要加快钢铁低碳智能技术融合创新

《意见》明确提出“推动互联网、大数据、人工智能、第五代移动通信（5G）等新兴技术与绿色低碳产业深度融合”。钢铁行业须加快大数据、人工智能等新一代信心技术与低碳发展深度融合，加快钢铁行业绿色改造升级，积极推行低碳化、循环化和集约化，提高钢铁行业资源利用效率，降低能源消耗和资源浪费。

三、科技创新培育新动能

（一）减污降碳

研究建立基于工业互联网的超低排放与低碳协同管控数字化平台，实现碳素流可视可管可控，以及钢铁企业生产全过程的碳排放监测、统计、对标，支撑企业开展碳排放水平、碳足迹和全生命周期碳排放的分析研究，以碳效率为核心优化生产工艺及管理，实现生产工序碳排放过程目标管控、碳排放预警管控及减碳降污协同管控。

（二）管理降碳

研究建立钢铁企业燃气平衡预测与调度系统，建立煤气产生、消耗预测模型以及动态调整模型，为用户提供燃气产耗预测、异常指标预警和调度优化方案，提升能源利用效率；建设智能制造管理与执行系统，强化生产控制，实现生产、物流、能源等核心业务主线的全流程跟踪与闭环管理，提升资源利用效率；以平台化、可视化、移动化、智能化为指导，以数据利用为核心，建立新一代智能管控平台，实现环保监测、能源调度、生产管控、物流运输、低碳管理等协同管控，全面提升资源、能源利用效率。

（三）节能降碳

研究建立钢铁企业智能钢轧一体化系统，以提高设备利用率和热装率、减少断面切换次数为目标，综合考虑钢轧工艺要求、钢坯库存情况，实现炼钢、轧钢一体化计划的编制，协调钢轧生产节奏，提高钢轧热送率，减少能源使用，达到减碳目的。

四、绿色智能重构新格局

（一）贯彻新发展理念，做好绿色智能顶层设计

钢铁行业要坚持贯彻落实新发展理念，自觉把新发展理念贯穿钢铁行业高质量发展全过程，将“绿色低碳智能发展”作为贯彻新发展理念，推动钢铁行业高质量发展的重要突破口，做好绿色智能发展顶层设计。行业层面，从发展目的、发展动力、发展方法、发展路径等多层面出发，明确行业绿色智能发展路线图；企业层面，要充分认识到绿色智能在钢铁企业实现高质量发展中的战略地位，推动焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等工序绿色智能融合发展。

（二）突破新技术壁垒，增强行业自主创新能力

建立“政产学研用”相结合的创新机制，抓好国家重大科技专项、行业共性技术研发、企业层面技术革新三个方面的科技攻关，着力构建高效、清洁、低碳、循环的绿色智能制造体系，重点突破基于物质流能量流协同的能源优化调度、基于工业互联网的智能排产与资源协同优化、基于大数据的钢铁全流程质量分析与优化、关键工艺装备在线监测及远程诊断等技术，系统推进钢铁行业绿色智能转型。

（三）构建新服务平台，打造绿色智能产业生态

支持第三方机构作为公共服务平台，规范服务标准，开展“碳达峰、碳中和”技术研发、检验检测、技术评价、技术交易、质量认证、人才培训等专业化服务；研究建立碳交易综合服务平台，提供产业链全流程的碳足迹跟踪、各环节的碳计算、市场碳交易、碳金融、碳信息资讯、低碳技术共享等服务。

（四）建立新监管体系，全面提升现代化治理水平

采用区块链、物联网、大数据等技术，研究建立钢铁行业碳排放监测管理平台，健全重点领域能耗统计监测，以及碳达峰、碳中和标准计量体系，开展产品和服务全生命周期内的能源消耗、污染物与温室气体排放监测与跟踪，面向政府主管部门，提供企业碳排放数据跟踪、碳配额分配、温室气体清单管理等服务，提升气候变化和生态环境问题的区域协同治理能力。