该厂科技进步、技术创新紧紧围绕企业经营和发展，在高效、高产、低消耗、提高产品质量上做文章。“提高转炉供氧强度”“转炉出钢口扩径”“合理利用脱硫渣铁降低成本的工艺研究和实践”“生铁补炉、白云石补炉的技术创新项目”“转炉复吹攻关”等10余项重点科技创新项目的开展，有效缩短了转炉冶炼周期，提高了冶炼效率，钢铁料指标得到持续优化。在“提高转炉供氧强度”攻关中，该厂将原有氧气流量29000～30000Nm3/h提升到35000～36000Nm3/h，提高供气流量近20%，并用五孔氧枪代替四孔氧枪，采取扩大出钢口等新技术手段，将冶炼周期缩短2～3分钟，仅此一项，每天可多产钢500吨，每年增产20万吨钢，可多创效益近1亿元。

该厂建立常态化对标交流机制，坚持以先进企业单位为标杆，全系统、全方位对标学习。技术人员、管理人员走出去，对标国内同行业先进厂家，破除固有思维，激发创新活力，将先进的生产理念、生产技术工艺带回来，通过强化对标管理应用，向先进看齐，科学推进，借力而发，竭力弥补产品、技术短板，提升自己内在实力。其中，仅“使用白云石代替生铁和专用补炉料补炉”一项，就在达到同样补炉护炉效果的前提下，全年预计可降低成本千万元。

为促进科技创新工作的高效开展，该厂创新培训工作，将知识和技术创新高效转化，积极改进自身工艺技术瓶颈，通过线上和线下结合的培训方式，专业人员对生产工艺执行情况、每个品种钢的生产情况及困扰生产运行中的技术问题进行详细分析，根据生产实际积极调整制订技术攻关方案，提出改进创新提案，从而完善每个过程的实际管控状况，将对生产的影响降到最低。同时，倡导职工在实践中学习，在学习中实践，将职工培训搬到现场，不再局限于一个教室、一本规程，而是延伸到检修现场设备，渗透到每一个检修环节，以技术骨干带徒为抓手，形成了“边干边学、边学边干”的培训模式。通过理论对实践的指导作用，学习培训效果初步显现，职工独立操作能力大大提升。

与此同时，该厂出台“科技项目管理办法”等相应制度和激励政策，号召职工站在企业的角度，征集工作中的创新管理思维、创新思路、创新方法、创新成效，以及未来所要采取的创新措施等，并进行阶段性成果评定，根据成效大小给予一定奖励，全面鼓励和促进科技创新建设，解决生产工艺上的“瓶颈”问题，为实现企业高质量发展增添原动力。