为保证高端产品高效生产，该厂不断优化工艺流程，以连铸提拉速为中心开展工作。在完成铁耗目标的基础上，加快生产组织节奏，提升连铸机作业率，充分发挥连铸拉动作用，营造人人创效、事事精益、处处改善的工作氛围，提升生产过程控制能力。为推动全工序提速，铸机作业率提升，该厂积极推动“双机对双炉、单机对单炉”生产模式，强化转炉精准装入、炉后和精炼小废钢添加、连铸准时开浇。该厂根据当前生产特点，分阶段制定目标、措施、责任人和时间节点，抓好措施落地，按照时间节点做好达效评价，并结合不同钢种的品质需求，组织恒拉速或恒通钢量的生产模式，确保产量、质量两个稳定，同时，认真制定应急预案，确保在生产任务发生变化时能迅速做出调整，完成生产目标。

该厂围绕高级别汽车钢等高端品种生产，在关键岗位、关键流程、关键环节狠抓质量管理，确保高端产品质量稳定。该厂以主机厂保供为核心，主动对接市场，精准定位客户需求，全面夯实质量管理。该厂深化“零缺陷”质量管理理念，加强全流程质量管控，从控制计划入手，围绕产线关键技术问题和限制环节产生的风险，做好提前预防。生产过程中要求全员按照SPC 过程管理、可视化管理进行生产,产品到下游客户后进行每天到热轧的质量延伸管理，出现事故推行8D质量分析方法，从而加强全流程质量管控，提升产品质量稳定性。运用中冠质量判定系统，实现炼钢全流程质量问题追溯、全流程质量自动判定，不断改善关键过程质量控制指标，减少生产余材和质量异议的发生，保全年质量指标完成。依托智慧平台，由“自动化生产”向“智慧制造”转型，实现质量创效。在保证产品质量的同时，不断提升高端产品兑现能力，确保按合同及时组织生产。

该厂不断优化品种结构，促进“高创效、高潜能”品种比例大幅提高，长城、上汽、比亚迪、五菱等主机厂订货量“强势增长”，同比提高20%；长城单月供货量达到1.7万吨；镀锌板供货量分别占美的、格力总采购量的40%、18%。为抢占市场前沿，该厂持续开发新品种，完成新一代免调质耐磨钢NM450TP系列，集装箱板SPA-H，精工钢，全系列电工钢HBW600-1300等新产品研发和批量生产，高强汽车大梁板700L实现12炉连浇，电工钢浇次18炉，连拉9炉，均创历史新高。为了保证高创效产品高质量兑现，该厂根据客户提出的具体要求，组织技术人员进行专项攻关，由厂专家对攻关效果进行评价，保证攻关落实。根据汽车板、高强钢等重点品种对炼钢工艺的不同要求，结合客户实际需求生产定制化产品，并按照不同客户对性能的不同要求，制定个性化产品的生产标准，保证转炉、精炼、连铸等工序高效稳定运行，在全力满足客户需求的同时避免原料浪费、减少能源消耗，以最低的成本、最优的质量完成生产任务，努力为产线创效添动力。