安赛乐米塔尔成立了专门的数字委员会，由集团首席技术官负责协调，集团和部门领导参与相关工作。该委员会致力于加快整个供应链的数字化进程，提高制造业和商业流程的绩效和可持续性。
由于收集、存储和计算信息的成本不断降低，数字化项目的采用也得到了推动和加速。安赛乐米塔尔的数千个在线传感器，以及利用大数据技术处理这些传感器获得的海量数据，正在能耗、水耗和设备磨损等方面创造价值。
安赛乐米塔尔数字化转型的主要项目
1）建立数字卓越中心
安赛乐米塔尔正在其全球各地的生产基地附近建立数字卓越中心，使新技术更快速地从原型走向成熟。安赛乐米塔尔比利时工厂的100多名工程师正在推进自动化项目，并在整个集团推广这些技术。法国的两个新数字实验室为员工、学生和当地初创企业提供培训和创新中心。
2）工业无人机应用
安赛乐米塔尔已将无人机用于提高操作的安全性、效率和准确性，例如用于设备维护，以最大限度地减少对员工安全的危害。同时，无人机也被用来在高空发射红外相机，来追踪能源的使用。
3）自动化项目
安赛乐米塔尔的自动化项目正在提高生产率和质量。自动化堆料场项目正在实施，该项目的生产线调度和运输设备（如自动起重机）对接，减少了库存并缩短了交货期。安赛乐米塔尔加拿大Dofasco在发运过程中采用完全自主作业的起重机来识别和吊运钢卷。安赛乐米塔尔的美国、加拿大和墨西哥拼焊厂实现了完全机器人化，不仅提高了产量和质量，而且实现了汽车客户“扩大规模”的需求。
4）人工智能（AI）项目
安赛乐米塔尔的AI项目正在推进。加拿大某热轧厂的图像识别项目和AI模型实现了焊缝脱模的实时自动判定。巴西的AI图像识别项目，一个用于冷卷宽度测量，另一个用于环境排放自动分级。
5）孪生数据项目
数字数据使用从传感器收集的数据创建虚拟模型，以优化物理资产和制造过程，如利用传感器建立计划交付钢卷的数字指纹。钢卷质量缺陷用条形码标记，并链接到云中该钢卷的孪生数据。客户在钢卷到达时扫描条形码，即可从云端访问质量数据，并利用这些信息优化其操作。
6）虚拟现实（VR）项目
VR项目可用于增强安全培训。安赛乐米塔尔在巴西和美国工厂利用VR，开展受限空间的安全培训。
蒂森克虏伯的数字化转型进程
蒂森克虏伯认为，工业4.0属于第四次工业革命，与第一次工业革命同样重要。工业4.0将融合现实世界和网络空间，形成进行准确的生产决策的海量数据，将实现数字化转型、产品和生产的数字对话。
蒂森克虏伯数字化转型的主要项目
1）无边界的业务流程
在蒂森克虏伯的一家热轧带钢厂实施了一个工业4.0解决方案，该方案远超出单个公司的界限，实现了价值链的链接。供应商、热轧带钢厂和下游用户都通过数字网络被连接起来。HüttenwerkeKruppMannesmann的板坯生产由80千米外的热轧带钢轧机控制，可以快速响应客户的快速交货要求。
同时，客户也可以根据其“Justintime”的需求，对热轧带钢生产进行干预，他们可以直接在工厂的IT系统中输入订单，并自行决定何时处理订单。客户还可以在生产前改变规格，如宽度和厚度。
除了上述柔性和灵活性之外，跨公司边界的流程链还有其他优势，如可以节省原材料和产品的存放空间和成本、节约资金占用等。
2）产品与生产过程“对话”
在蒂森克虏伯的伊尔森堡工厂，凸轮轴钢产品和生产制造过程能够“对话”。每个凸轮轴钢产品都有自己独特的ID，在整个生产过程中如同有名字。它携带了大量的数据，如它的最终客户、当前的处理状态，以及在何种情况下离开上个工步。产品和生产之间的这种对话是基于与互联网的接口。
以凸轮轴钢产品为例，产品也是有“记忆”的，即制造过程的全部工艺。在伊尔森堡，物质世界正在与数据网络融合，形成一个“网络物理系统”。蒂森克虏伯认为，这是工业生产的未来。它要求生产过程中的所有元素都有一个名称、一个历史记录和一个web接口。目标是“智能工厂”，能够自我管理、学习和灵活操作。
3）3D工厂
蒂森克虏伯是世界领先的汽车生产线供应商之一，特别是白车身、发动机和变速箱的装配线。由于不断提高的处理能力和改进的软件工具，蒂森克虏伯可以在计算机上设计完整的汽车生产线，包括机器、机器人和装卸设备。数以百计的机器人完成从单独钣金零件到白车身的制造，辅助设备包括搬运设备、固定部件的夹具和连接技术，如焊接钳连接钣金零件。所有机器人、机器岛和控制元件都在三维仿真中进行虚拟装配和测试。因此，可为用户呈现一个虚拟验证生产线，从而大幅减少调试时间。
4）保证数据安全的“工业数据空间”
在工业4.0时代，快速、安全地移动大量数据非常重要。“工业数据空间”旨在消除不确定性，使用户可以完全控制自己的数据。
5）新的商业模式、智能产品
通过新的商业模式、智能产品和服务获得竞争优势。例如，零售商、供应商和物流供应商形成了一个数字生态系统，在这个生态系统中，每个部分都可获得所需要的一切信息，如货物的位置、状况和需求。
塔塔钢铁的数字化转型进程
塔塔钢铁通过与领先的研究机构、大学、行业协会、第三方以及客户合作，推进数字化转型。其短期目标是，通过推进和利用数字化，提供与公司开展业务的便利性，提高运营的灵活性和生产率，并改进对客户的服务；长期目标是，通过创建数字解决方案来改善服务并提高对客户的透明度，以适应数字时代的要求；推进和利用数字技术、大数据分析等改进流程、产品和服务。
塔塔钢铁的主要数字化转型项目
1）塔塔钢铁的“智能服务”项目
（1）动态满足用户需求：通过工业云实现供应链间的实时数据流。
（2）同步计划：通过数字化赋能S&OP规划以提高交付性能。
（3）连接客户和售后市场：AR和AI赋能服务以进行即时技术支持。
（4）智能工厂：基于物料数据的动态过程控制、提高质量、通过数字化技术将材料视角引入预测性维修。
（5）智能供应：采用条形码/二维码/激光蚀刻标记以提高材料可追溯性、区块链支持的有争议材料跟踪或可持续采购、通过可追溯性提高可回收性。
（6）数字产品开发：模拟材料的孪生数字。
2）塔塔钢铁“面向汽车行业的数字化制造发展”项目
塔塔钢铁认为，转型需要巨额投资，因此结合实际情况找到有效的节约之道至关重要。制造过程的数字化是在提高整体设备效率的同时节约成本的关键因素之一。
汽车行业正面临着“互联、自动、共享、电气化”（CASE）的大趋势的挑战。塔塔钢铁的项目之一是“汽车价值链的数字化”。项目的发展路线如下：（1）第一阶段：于2020年实现材料的可追溯性。（2）第二阶段：于2021年实现首次智能化数据使用。（3）第三阶段：到2025年实现动态过程控制。（4）第四阶段：到2030年实现“Kitchentokitchen”目标。（5）第五阶段：2030年之后，要实现供应链完全集成。