细化分解成本指标，实现产线、车间、作业区三级严格管控，压减费用、降低成本。压减过钢间隙，提高产能，吨钢降成本6元。加大节能降耗措施实施力度，在能源消耗方面，电力系统和煤气系统实现降耗5%，水系统实现降耗15%；在备辅消耗方面，实现进口备件费用降低30%以上，轧辊类费用降低10%以上。

积极推进“235”攻关措施，即破解棒材产线的“两个瓶颈”，突破线材产线的“三个限制”，攻克型钢产线的“五项难题”，实现各项指标再提升。充分发挥专家团队作用，开展关键技术攻关和工艺优化，运用物料判定系统、钢轨冷态轮廓仪、铸坯标识自动识别系统等“智能化”设备，提升过程管控指数，提高产品实物质量。

细化质量管理，以“高端精品、质量零缺陷”为目标，狠抓产线全过程、全流程控制。加强对全厂职工质量意识再培育，提升全员质量行为。监督落实全过程的标准提升和规范操作，严把过程控制和质量稳定性，压减废次降,减少质量损失每吨5.8元。对于线棒的弹簧钢、轴承钢等重点钢种，做好全流程的跟踪管控，保证弹簧钢的脱碳和轴承钢的带状组织等性能指标。重轨产线继续推行全过程内控标准管理，实现挑出率降低1.5%，钢轨正品率提升2%的目标。