事实上，1.8GPa级超高强热成形钢由现代钢铁与现代汽车南阳研究所基础材料研究中心共同研发而成，与传统的1.5GPa级热成形钢相比，抗拉强度提高了20%，制作零部件时可减轻重量约10%。不仅有助于实现车身轻量化，在发生碰撞时也可以有力确保乘客的人身安全。

传统的热成形工艺是将钢板加热至900℃以上的高温，放入模具中并快速冷却。现代钢铁和现代汽车的研发人员开发了一种全新的技术，可以将加热炉的温度降低50℃以上，在此条件下生产出1.8GPa级超高强度热成形钢，并将其应用于零部件生产。这种新型工艺可以防止氢向钢板内部渗透，从而避免内部裂缝的产生。因此，不仅提高了钢板的焊接性，而且还具有耐腐蚀性的功能。此外，通过降低加热温度，也减少了能源使用量。在确保钢板质量的同时，整个生产流程也变得更加环保。

近年来，环保型电动汽车对高强度轻量化材料的需求大幅增加。特别是随着电池重量和电装部件的比例逐渐增加，车身重量不断增大，为了确保行驶里程，车身轻量化也是大势所趋。尽管热成形钢在内燃机汽车上的应用比重仅占15%左右，但是在电动汽车上已经提高到了20%。因此，现代起亚汽车正在不断提高热冲压成型零部件的应用比重，

除了热冲压工艺以外，现代钢铁公司还采用了多种零部件制造工艺。为了抢占环保电动汽车市场，在激烈的竞争中抢占优势，现代钢铁与现代汽车通过合作，计划将1.8GPa级超高强热成形钢与激光拼焊（TWB）技术相结合，开发出更多的轻量化零部件产品。

截至目前，现代钢铁公司在忠南礼山工厂拥有22条热成形设备产线，在蔚山厂拥有2条热成形设备产线，热冲压成型零部件年产能达5800万件，规模在韩国最大，世界排名第三。此外，为了增强全球竞争力，现代钢铁还在持续开展海外投资。从2021年11月开始，在捷克奥斯特拉瓦兴建了年产340万件的热冲压厂，主要供给现代汽车捷克工厂，可供20万辆汽车使用。