强化系统管理，以标准化作业以及生产事故的预防和管控为抓手，坚持“影响即事故”的原则，严格事故管理，以对事故零容忍的高压态势，保障生产顺行，同时根据各工序生产管控特点，不断提升体系能力，制定生产控制标准，严格落实执行，形成闭环管理。

加强日常点检维护，推行设备管理标准化，完善设备管理相关制度，重点突出设备功能和精度保障能力。实施“操检维合一”模式，操作工与维检工共同配合，优化炉次间生产准备流程。通过工艺优化和工序协作，氧枪使用寿命由原来的150炉提高至190炉以上。

目前，产量是制约效益提升的关键，尤其在铁水紧张的情况下，有效降低铁耗既能提升钢产量，又能减少铁矿石、焦炭等原料消耗，进一步降低生产成本。炼钢厂组织技术骨干成立对标挖潜小组，针对铁耗、合金消耗等指标与行业先进企业加强对标，认真查找差距，制定攻关提升措施，全力深挖成本潜力。按照“一炉一分析，一班一分析”的原则，建立了装入量搭配分析表，系统总结出不同铁水条件下枪位操作控制、渣料加入时间和比例等标准，不断完善炉口管理、工艺制度，提高废钢加入量；加强技术攻关，系统优化冶炼工艺和操作，持续改善铁耗指标。

针对安全生产薄弱环节，炼钢厂强化现场管理，对现场作业、设备运行、信息传递、指令落实等环节进行全面排查，对作业现场起吊、转运、安全告知等环节全程管控。严格执行谁检查、谁签字、谁负责制度，加强重要区域、重点部位的消防器材、消防设施管理，做到人员到位、管理到位，持续推动行为隐患管控关口前移，将行为隐患管控同安全生产专项整治深度融合，确保了日常安全生产。