该项目采用的是由建龙川锅与北大先锋联合研发的催化氧化法的纯干法脱硫技术。

据项目负责人介绍，这项技术是在所有高炉出口TRT/BPRT后，设置一套源头精脱硫装置，先经过低温水解转化装置，将羰基硫和二硫化碳转换为硫化氢，再进入脱硫装置，最终实现全钢厂尾气SO₂超低排放达标。

不仅如此，该装置在实现有机硫COS向无机硫H₂S高效转化，以及高效率干法脱硫的同时，可同步协同脱除高炉煤气中的氯离子、HF等酸性气体，极大地降低了煤气管道和设备的腐蚀以及检修频次，将使终端设备的燃烧器、燃烧喷嘴、受热面高温及低温腐蚀现象大为减轻及改善，实现后端设备高效利用。

该装置采用了多项绿色创新技术，已申请6项实用新型专利，1项发明专利，陆续申请专利达16项，并实现了多个国内首创——采用国内首例创新高效低温性水解剂；国内唯一超8年长期稳定达标运行的高炉煤气催化剂大型化应用案例；应用首套高效安全的高分子材料换热器系统；应用首套独特巧妙径向水解塔及脱硫塔，降低系统阻力；国内首创的煤气精脱硫数字驱动中心，实现高智能、远程协同运行。

该装置可实现水解效率高达98%，脱硫效率高达99%，全年可减少SO₂排放750吨，脱硫副产物绿色资源化利用，全年可减少碳排放量6673吨，投资费用减少38%，运行费用减少10%，占地面积减少80%，全面领先同行业。

无独有偶，5月8日，宁夏建龙也投用了一套类似的装置。该装置由宁夏建龙与北京中航超能联合研发，包含1套有机硫水解转换单元和3套无机硫脱除单元，采用高炉煤气干法水解（BPRT装置前）+无机硫铁基吸附（BPRT装置后）工艺，实现了宁夏建龙高炉煤气SO₂源头治理的预期目标。

该项目结合高炉煤气特点，自主研发出高效、耐氯、使用寿命长的有机硫水解催化新材料，具有COS、CS₂转化率高，系统阻力小，对BPRT影响最小，运行成本低、装置占地面积小等优点。项目投运后，年可减少SO₂排放量200吨。

目前，内蒙古建龙和宁夏建龙均实现了高炉煤气终端设备出口SO₂＜35mg/Nm³的超低排放目标，处于国内领先水平。

近年来，建龙集团高度重视低碳发展和科技创新，不断加大投入力度，大力推进科技创新，吸引了大批优秀的战略合作伙伴，搭建了完善的科研生态圈。此次集团西北区域的两家钢铁子公司联合内外部科技公司，先后研发并投用高炉煤气精脱硫项目，正是各子公司践行科技创新、低碳发展战略的重要实践。

今后，建龙集团将继续围绕“成为全球绿色低碳产品和服务的一流供应商”和”成为全球绿色低碳冶金技术的提供者和引领者”这两大绿色低碳发展目标，践行对社会的庄严承诺——绿色钢铁、低碳制造。