该厂按照“精心组织、科学调度、统筹安排”的原则组织生产，系统优化生产组织模式，大力压减生产间隙，控制生产成本。充分利用生产监控、数据传输、生产导航系统等信息化设备优势，实现各工序作业全过程跟踪。通过加强与各工序间的无缝衔接，不断提升作业效率，延长持续生产时间，满足生产需求的同时提高产量。在设备管理上，以提高生产效率，降低能源介质消耗为导向，对主体设备进行梳理，并制定设备启停管理规定，避免能源浪费，为生产高效顺行提供强有力的保障。

该厂组织技术骨干成立攻关小组对生产关键环节进行工艺优化，摸索出一套炉机匹配的快节奏生产模式。转炉工序上，优化底吹模式实现吹氮模式与吹氩模式快速切换，调整底吹流量，提高转炉脱磷效果；不断修正二级吹炼模型，减少人为干扰，提高一次倒炉命中率，缩短成分调整时间。精炼工序上，利用三级数据传输系统实现快速造渣、脱氧提高精炼效率，提高精炼成分一次命中率，减少成分夹杂。通过产前确认，提高标准化操作强化过程管控，减少送电次数和硬吹时间，控制钢中氮含量，确保合格。

该厂以提升重轨探伤合格率为切入点，严抓岗位标准化操作，促进铸坯质量稳定提升。针对影响铸坯质量的关键工艺控制点，开展大包剩钢、中包钢水浇注重量、长水口插入深度、中包渣层厚度、恒拉速、结晶器液面波动和质量设备精度保障等关键点操作培训，使职工牢固掌握标准化操作要点。同时，紧密做好与下道工序间的沟通和客户回访工作，动态跟踪铸坯轧制情况，查找内部过程控制问题并及时整改，实现产品质量稳固提升。对于影响产品切割断面质量的手动切割操作，经过该厂技术骨干近二十天的合力攻关，铸坯铸坯手动切割率同比降低80%，同时，方坯车间设置自动切割小车对割枪进行线外修正，保证切割断面全部达到客户需求。